1、抚顺石化公司“2011.1.19”爆炸事故2011 年 1 月 19 日 9 时 24 分 9 秒，抚顺石化公司石油二厂 150 万 t/a 重油催化装置稳定单元发生闪爆事故。事故造成 3 人死亡、4 人轻伤、15 人微伤。一、事故装置简介抚顺石化公司石油二厂 150 万 t/a 重油催化裂化及产品精制装置于 2000 年8 月建成并投产。2003 年 10 月末开始汽油降烯烃改造，采用了辅助提升管反应器加床层的专利技术，主要改造内容有：增加一套汽油反应系统，单独设分馏塔及配套机泵、冷换设备。2004 年、2007 年、2010 年进行了三次计划检修。重油催化装置稳定单元工艺流程：油气分离器
2、D-2301 出来的凝缩油经泵（P-2301/1，2）加压后分为两路，一路作为冷进料进入解析塔 C-2302 第29 层，另一路与稳定汽油换热（E-2305/1，2）至 65进入 C-2302 第 25层。中间凝缩油自第 18 层自流抽出后，经解吸塔中间重沸器（E-2316）升温后返回第 17 层。来自解吸塔底液封盘的凝缩油经解吸塔底部隔板收集，经解吸塔底重沸器（二）E-2312（以下简称 E-2312）被轻柴油加热后，返回解吸塔底。解吸塔底重沸器（一）E-2303 由分馏塔中回流供热。脱吸塔气体至 E-2313/14 前与压缩富气混合。二、事故经过2011 年 1 月 19 日 9 时 10
3、 分左右， 重油催化装置主控室可燃气体报警仪报警，装置操作人员姜某和沈某立即查看 DCS 画面。同时，在 E-2310 附近准备作业的维护人员于某听到“噗”的一声和刺耳的响声（介质泄漏速度快发出的） ，他立即跑到控制室告知现场跑油了。车间主任助理谢某等 7 人先后到现场察看，当时由于现场可燃物浓度已较高，能见度极差，无法确认具体泄漏部位。9 时 15 分左右现场人员全部撤回仪表室。为了确认具体的泄漏位置，在 9 时 20 分左右操作员赵某和设备员马某两人分别佩戴空气呼吸器后，二次进入泄漏现场查找泄漏点。同时，车间主任助理谢某、安全员佟某也二次进入现场，维护人员黄某也跟出控制室。安全员佟某半路返
4、回， 组织现场维护人员撤离。 9 时 24 分 9 秒， 脱乙烷汽油泄漏发生闪爆，并引起局部火灾。三、事故原因1.直接原因重油催化装置稳定单元 E-2312 重沸器壳程下部入口管线（DN500）上低点排凝阀（DN80） ，由于固定阀杆螺母压盖的焊点开裂（见图 1、图 2） ，由几次开启阀门操作带动压盖几近完全脱出，在受外力（蒸汽伴热管线、振动） 推动下完全脱出， 阀门闸板失去固定，阀门失效，脱乙烷汽油泄漏（解吸塔操作压力为 1.45MPa,温度 124） 。因喷射产生静电，11 分钟后，静电积累达到放电电压放电，泄漏的脱乙烷汽油中有三分之一组分的液化气在空间形成了爆炸性混合物，发生可燃气体爆炸
5、性混合物爆炸。（1）排凝阀失效原因分析。事故阀门位于重催装置脱吸塔底壳体入口DN500 管线下部， 是管线低点排凝。 阀门型式为楔式闸板阀， 型号 Z41H-25，DN80，制造日期 2010 年 4 月。2010 年 11 月阀门安装投用，在合同质保期内，使用期间生产工况正常。在事故现场勘察中发现，阀杆螺母压盖与支架自锁焊点断裂，阀杆螺母从支架固定套中脱出，阀门处于开启状态。将阀门解体后检查， 自锁焊点尺寸 2mm6mm， 从焊点断口看是焊点开裂。当阀门开启时，手轮下表面与阀杆螺母压盖上端面贴合产生摩擦(见图 3、图 4)， 摩擦力带动阀杆螺母压盖向开启方向旋转， 阀杆螺母压盖开始旋出，在系
6、统管线的振动下彻底脱出，闸板失去密封作用，导致介质外泄。图 1 阀杆螺母压盖与支架图 2 阀杆螺母压盖与支架自锁焊点图 3 手轮下机械加工面图 4 螺母压盖上表面（2）火源确定。经对事故现场勘察及对现场人员调查，现场无动火作业、用电作业，可以排除明火及用电作业引发爆炸的可能性。现场员工均按公司要求穿防静电工作服，未携带任何工具，可排除现场人员引发静电或火花的可能性。据此可推断，火源为脱乙烷汽油在高速喷出时产生静电引发打火。2.间接原因（1）物资采购管理有漏洞，产品质量把关不严。阀门是在正常工况下使用，但发生了自锁焊点断裂，说明阀门本身存在一定缺陷，在物资采购和入库验收过程中，此缺陷没有被发现。（2）存在缺陷的阀门通过进货检验、打压试验等检验环节后被安装使用，对自锁焊点断裂发生事故的阀门是否处于安全完好状态，相关人员履行职责没有到位，均未能及时发现并加以整改，最终导致物料泄漏酿成事故。（3）事故应急管理标准不完善。石油化工企业，易燃易爆介质泄漏的应急处理中，没有明确的与泄漏状态相对应的管理标准，现场人员缺乏对风险的正确分析和判断，应急处理能力不足，冒险进行抢险处置，造成了事故结果的扩大。
安全达人 