5S现场改善方案.doc

1、生产部现场生产部现场 5S5S 改善方案改善方案 目的：目的：为了彻底改善生产部现场 5S 效果，改善工作环境。 适用范围：适用范围：TV 生产车间。 适用对象：适用对象：TV 生产部所有成员。 内容内容： 1. 现状分析： 通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场 5S 分析。导致产生 5S 差的主要 因素如下： （1） 人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；各区域无 5S 责任人员管理；工单 没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有 5S 宣导与监督；清洁工对垃 圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。 （2） 方法因素主要有：没的建立 5S 改善制度进行

2、专题性持续检讨；没有检查评比机 制；无 5S 专案成员进行组织改善；缺乏目视管理；没有建立 5S 执行标准；对员 工缺乏 5S 培训。 （3） 生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良机与不良料过多；操作工位没有固 定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单物 料，物料过多；工单多量少多转线， （4） 设备治具主要因素：流水拉没有制定保养制度；产线各种工治具没有固定摆放区 域，无保养无管制；生产所用料盒、工作台面没有统一规化。 （5） 物料方面主要因素：物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物料无标 识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料

3、与不良料 没有明显的区分； 生产 TV 屏与机壳类物料大， 在线拆料纸皮与周转箱占较大空 间。 （6） 环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间； 2. 现行问题改善： 选择导致 5S 差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。 （参见改善方案 表） 5S 现行问题改善方案表 项目 因素 问题点 改善措施 权责人 完成 日期 人员 因素 现场工作人员工作纪律差； 各区域无 5S 责任人员管理； 工单没有及时清尾，导致产 线工单料较多； 对员工没有 5S 宣导与监督； 统一员工工衣工帽与工鞋，规定新 员工上线 3 天后必须统一着装。对 员工鞋柜与茶水间统一标示分配。 进行档案管理。

4、制定 5S 区域图，划分与标示责任 人员 建立工单结案管制办法，按工单约 定的结案时间完成工单入库。 组织专题性对基层管理干部及员工 进行 5S 培训。 各线主管 生产文员 各主管 10/22 10/18 10/23 持续 清洁工对垃圾没有及时清 理，垃圾堆放超标； 员工随意扔垃圾； 物料员对物料没有按指定区 域摆放。 对清洁工进行实时管控，规定清洁 工收垃圾与回收包材的频率。 展开全员大会宣导，对各工作区域 指定垃圾存放区。 对物料员进行专题培训，统一规范 物料摆放规范（数量、高度、位置） 方法 因素 没的建立 5S 改善制度进行 专题性持续检讨；没有检查 评比机制； 没有建立 5S 执行

5、标准； 无 5S 专案成员进行组织改 善； 缺乏目视管理； 对员工缺乏 5S 培训， 没的制 定值日生进行清扫与检查 建立车间 5S 改善制度与 5S 标准。 成立 5S 专案小组，建立检查制度 对生产看板重新制作，规定生产拉 长每小时填写，备注清楚生产机种 数量，落产原因等等。各工作区域 按红、黄、绿颜色管理标识区域。 组织 各线建立卫生值日制度 各主管 10/22 生产 工艺 流程 制程良率较低，导致不良机 与不良料于过多； 操作工位没有固定标准化操 作规范；员工操作随意。 异常比例高，导致临时停线 急转线，产线同时存在多工 单物料，物料过多； 工单多量少多转线 建立提高制程良率提高管理制

6、度。 要求当时拉长对制程不良清楚，每 2 小时确认一次当线不良，并确定 不良责任人员。对员工建立质量管 制卡，进行日、周、月的跟进检讨 制度。施行激励奖励制度，达到降 低制程不良的目的。 对各工位进行现场确认，规范工治 具的摆放，物料的摆放。 1.管理人员严格按异常处理流程进 行异常处理。转线前 4 小时确认料 况齐套与样机制作，把异常卡在大 线生产前。2.做好预备下一工单料 齐， 做好生产过程中临时转线准备。 3.针对临时停止生产的物料进行集 中隔离存放到线外的指定的区域。 防止产线出线两种或两种以上的机 种物料。减少产线物料的堆积。 10/22 执行 10/22 开始 10/22 物料 主要 因素 物料员没有按指定区域摆 放； 物料数量没有管控，摆放高 度超标； 物料无标识；物料没有分类 存放； 没有及时整理；不良料没有 及时退仓； 良品料与不良料没有明显的 区分； 生产 TV 屏与机壳类物料 大，在线拆料纸皮与周转箱 占较大空间 对物料存区划分给物料员管理，并 指定所放物料类别。 固定物料摆放区域，不能超出管制 区域，根据不同机型尺寸，进行数 量管控。 统一进行物料类别区域标示。