影响泵送混凝土堵管的原因.docx

1、影响泵送混凝土堵管的原因一、堵管原因1混凝土拌合物质量(1)坍落度不稳定堵管原因 a：混凝土坍落度过小(8cm)时：混凝土泵压力表将显示出每一个行程都有明显增加，随时出现堵管的可能，在中距以上时无法泵送。原因是混凝土泵吸入混凝土非常困难，吸人量减少，使容积效率降低，并带入了空气，造成摩擦阻力增大，流速不均，出口处常出现一段段的混凝土柱状并掺杂着热气，即通常所说的“放炮”现象。造成这种现象的原因是管内运动混凝土中润滑膜成分颗粒被水膜包裹时其膜太薄，使润滑膜在混凝土内部及其管内壁的润滑作用降低而造成。原因 b：混凝土坍落度过大(2325cm)时：混凝土可近距离输送，但在管内稍加停歇就会出现堵管，这

2、是因为混凝土已接近离析状态，由于机械的磨损或分配阀关闭不严容易产生漏浆，或在长距离水平输送时，由于骨料的重力作用，粗骨料逐渐下沉而产生分层离析，而造成中距、远距混凝土泵送将无法进行；当平行中距 100m 以上，泵送时将出现流量失控及混凝土离析堵管，这是因为混凝土坍落度过大时容易出现弯头处骨料的紊流现象，使泵的推动力无法屈服这种紊流阻力，而出现骨料相互冲撞挤压和划动管壁，造成混凝土堆积而堵管；当混凝土在上下垂直泵送时，垂直下 90弯头很容易出现骨料堆积，稍加停顿就会在压力作用下产生严重泌水而堵管。(2)混凝土配合比不良堵管原因：a)配比不良的混凝土拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，

3、使骨料聚结引起堵管；b)混凝土水灰比过大时易产生分层离析，造成砂浆与骨料分离而堵管；c)水泥用量过少或砂率过大时，混凝土拌合物的和易性差，与管壁的摩阻力增大，极易堵管；而水泥用量过大，往往无助于提高混凝土的可泵性，相反会加大商品混凝土运输中的坍落度损失，粘度增大，从而增加泵送阻力，也易堵管。(3)骨料级配和砂率不合理堵管原因 a：泵送混凝土要求混凝土粗骨料的空隙要小，砂率要适当提高，这样在泵送时，才不会因为砂浆填充石子的空隙而无富余，使石子之间直接接触增加石子间的摩擦力，影响混凝土的流动性，甚至管道内由于缺少必要的水泥砂浆作润滑剂，而使混凝土中石子直接与管壁接触，增大了泵送阻力而堵管；原因 a

4、：砂率对混凝土拌合物的流动性和粘聚性影响最大。砂率过大，消耗水泥浆多，混凝土流动性下降，影响泵送；砂率过小，细骨料不能包裹粗骨料和填充粗骨料之间产生空隙，将无法泵送。a)改善砂石的级配和调整砂率粗骨料宜选用表面光滑的圆形或近似圆形的骨料，卵石优于碎石，而碎石中针片状碎石含量应小于 5，粗骨料的最大粒径也应符合以下要求：1)碎石粒径不应大于输送管内径的 14；2)卵石粒径不应大于管内径的 13；3)粗骨料最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的 14。粗骨料的级配直接影响空隙率和砂率，从而影响混凝土的可泵性，一般常用 525 mm 和 540mm 的连续级配。粗骨料最大粒径选用见表 3。b)对细骨料的

5、要求1)宜用细度模数为 2.53.2 的中砂；2)通过 0.315 的筛孔的砂应大于 15，若能达 1530为最佳；3)有良好的级配，空隙率小，粗砂空隙率大，可泵性差；砂粒过细，泌水性增大，混凝土干缩性，泵送阻力大。如因细骨料不能满足泵送要求而发生堵管；可通过调整水泥用量、砂率、改善粗骨料级配、添加外加剂等方法予以解决。c)泵送混凝土的砂率要求泵送混凝土的砂率主要与石子种类、最大粒径、砂的级配和水泥用量有关。泵送混凝土的砂率一般应控制在 4050，砂率可根据实际情况具体调整，使用粗骨料可适当增大砂率，用细秒则减少砂率。根据经验，中砂的砂率一般控制在 3845，细砂或特细砂的砂率以 3238较为

6、合适。泵送混凝土的砂率选用表见表 4。(4)间歇超时堵管原因：由于混凝土在管内间隙时间过长混凝土内部水泥、外加剂的变化而产生蒸发作用，使混凝土内水膜脱出，从管卡子的接缝处向外漏水，此时表明混凝土已开始初凝；当再泵送时，混凝土颗粒间的润滑膜不能随机械的推动力作用使混凝土回复到原来的和易性状态，使混凝土在拐弯处的摩阻力急剧增加，超出泵的最高压力而堵管。当被顶出混凝土已超过手的温度就说明管内已经堵死。处理管内超时间歇混凝土时不可强压，以免管内继续堵管。2.混凝土泵送管道（配管及布管不合理堵管）原因：a)使用了弯曲半径太小的弯管；b)使用了锥度太大的锥形管；c)配管凹陷或接口未对齐；d)管子和管接头漏水，造成输送过程中混凝土坍落度下降和泄压。3.气候争件(1)浇筑时外温高温堵管原因：大气温度在 3239以上时，混凝土输送管壁温度可达 70以上，而管内温度可达 73。此时管内混凝土极易出现水分蒸发，混凝土润滑膜形成初期，水分被管壁热量侵蚀，水分热量使包裹的细粉量产生极快的蒸发作用而消失，混凝土内部层次的水分不断的补偿又因蒸发作用而消失，导致混凝土内部产生超值阻力，从而堵管。(2)浇筑时外温低温堵