1、潜在失效模式和影响分析Failure Mode and Effects Analysis,课程目的,FMEA概要介绍,设计FMEA,主要内容,过程FMEA,课程目的,理解FMEA在APQP中的作用;介绍FMEA的原因和目的、功用和结构;提供实际运用FMEA的技术指南;使学员在公司实施TS标准中,会有效地运用 FMEA;,FMEA概要介绍,FMEA是一组系统化的工作,其目的是:发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果;找到能够避免或减少这些潜在失效的措施;将以上过程文件化,作为过程控制计划的输入。FMEA的发展历史:FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备
2、的失效模式和后果分析实施程,首先将它用于军事项目合约。1970年晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。,FMEA概要介绍,QS五大工具中关于P-FMEA的要求:小组活动应该包括:特殊特性的开发和最终确定(见附录C);失效模式及后果分析的开发和评审;制定措施,优先减少风险大的潜在的失效模式;控制计划的制定与评审。
3、4.2.3.5过程失效模式及后果分析(过程FMEA)过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性,应努力改进过程,以防止发生缺陷,而不只是找出缺陷。如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求,应在生产件批准前,满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析参考手册。,FMEA概要介绍,FMEA的应用:设计FMEA:针对产品本身,产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA:针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA:针对程序/项目,程序/项目开发设计的分析技术。FMEA的实施:应该是“事
4、前”行动,而非“事后”工作;即,D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前,P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析,可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改,减轻事后修改的浪费,和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。,设计FMEA,本阶段使用的分析工具,可将用于进一步确定那些特殊特性,并对这些特性进行优先分级。APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持,设计FMEA,第 2阶段(设计开发)输出设计责任行为决定了第2阶段输出D-
5、FMEA设计评审设计验证计划和报告(DVPR)样件制造样件控制计划,工程图纸、工程规范、材料规范图纸和规范更改新设备、工装和设施要求对主要/关键产品和过程特性的认同量具/试验设备要求小组可行性承诺,APQP过程中D-FMEA所处的阶段,设计FMEA,目的设计的分析技术,分析和说明潜在失效模式及其原因和机理;有助于对设计要求、设计方案进行分析评价;有助于对制造、装配要求的初始设计确定;确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑,并揭示设计缺陷;为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息;确定潜在失效模式、其影响,并按其对“顾客”影响分级,分析可能的所有原因,确定对这些因
6、素的控制,量化严重度、频度和不易探测度。进行排序,建议措施,进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式;为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。,设计FMEA,对于D-FMEA,“顾客”为:国家法律、法规(如,安全、排放、噪音)最终使用者,车型设计工程师/小组,总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程,设计FMEA,D-FMEA 开展的时机:新的零部件;更改的零部件;应用/环境有变化的零部件;在开发各阶段中,当设计有变化或得到其它信息时,应 及时、不断修改,在产品图样、规范发放前结束。改进设计、或对设计重新评估。在D-FMEA中,不应把克服潜在设计缺陷的方法,寄托于过程控制。相反地,应当充分考虑制造过程本身的限制因素。,设计FMEA的输入,由第1阶段输出转入第2阶段输入 设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持,设计FMEA的其它输入,跨功能小组在开展设计FMEA时,应参考以下文件和资料:保修信