1、1 1 制定作业规范，测量关键作业指标制定作业规范，测量关键作业指标仓库员工接受作业规范培训后，根据关键作业指标，管理人员要观察培训效果是否达标。根据“霍桑效应”理论，如果员工知道如果员工知道他们正在被观察，他们会提高生产效率。他们正在被观察，他们会提高生产效率。2 2 每天的工作负荷努力做到均衡化，降低波动性每天的工作负荷努力做到均衡化，降低波动性仓库每天的工作量波动性非常大，努力做到均衡化。达到这个目标确实非常困难，但是我们也要“尽人事”。每年的“双 11”，是电商、快递员的噩梦，现在有些电商采取“优惠提前，延长打折天数”的方案，这就是朝着工作均衡化的方向努力。3 3 坚持坚持“三现主义三
2、现主义”仓库管理者每天 70-80%的时间要在工作现场观察，流程是否落地？是否有更好、更快的作业技巧？员工的士气如何？坚持坚持“现现场、现物、现实场、现物、现实”，观察工作场所中的浪费，然后想办法减少、消除浪费。4 4 减少走动距离减少走动距离造成仓库效率低下的主要原因之一是过度的行走。影响走动的因素有很多，如仓库布局、工作流程设计、太多的 SKU 和存放地点。管理人员可以做动线分析，将无效走动降到最低。管理人员可以做动线分析，将无效走动降到最低。5 5 建立信息传递、反馈机制建立信息传递、反馈机制将每天的收料发货计划、实际收料发货情况体现在仓库看板上，这样仓库管理者就能发现异常，及时调整人力
3、，高效的完成任务。6 6 采用正确的激励措施采用正确的激励措施有效的激励措施是在奖励个人提高生产力的同时，保证工作的准确性和保持安全的作业之间取得平衡。最好的激励措施是，如果一个人达到了生产率目标，那么他们就能赚到最多的钱。7 7 避免发生仓库人员等待任务分配的情况避免发生仓库人员等待任务分配的情况每当仓库工作人员等待分配任务时，他们就不工作，这段时间就白白浪费了，因此效率就会降低。仓库主管在换班前就应该知道下一班有多少工作可以做，并让员工的工作时间和有效工作保持一致。如果工作中有空档，主管会提前为员工准备好其他的任务。8 8 避免作业任务与人员数量不匹配避免作业任务与人员数量不匹配将过多的仓
4、库人员分配到一个特定的任务时，团队成员互相推诿导致生产力下降，而且过多的人拥挤在一起，存在安全隐患。9 9 减少工作失误减少工作失误仓库日常作业中，收料、发货等环节都有可能出现操作错误。出现问题后，管理者不能一味的责备员工，而是从流程优化、配备而是从流程优化、配备必要的工具、采取防呆措施等方面避免出现工作失误。必要的工具、采取防呆措施等方面避免出现工作失误。1010 协调好供应商的到货时间协调好供应商的到货时间这一方面汽配行业做的比较好，每家供应商都有一个收货时间窗口。这样便于制定收料计划，减少加班时间。1111 及时处理呆滞物料及时处理呆滞物料呆滞物料占用仓库空间，会增加拣料行走距离。同时，
5、循环盘点或年终大盘点时，必须安排员工清点数量，其实这些都是无效工作。1212 钻研工作技巧钻研工作技巧日常操作中，有很多小技巧可以“事半功倍”。比如 excel 函数的应用，可以几秒钟就可以得到自己想要的数据。因此管理者要充分调动大家的积极性，让大家乐于专研工作内容，勇于分享自己的好点子，管理者积极采用、推广这些好方法，并及时奖励该员工，形成“人人主动改善”的良好氛围。1313 提高物流设备的利用率提高物流设备的利用率叉车、液压车、堆高车等物流设备，平时要注意保养，定期点检，实行 TPM 管理，这样才能降低设备的故障率，实现工作机械化、高效化。1414 合理设计供应商来料最小包装合理设计供应商来料最小包装合理的最小包装单元设计，在物料收发时可以过目知数、作业快捷。1515 物料装卸托盘化物料装卸托盘化货物放在托盘上，可以使用叉车装卸，大大提高了装货、卸货的效率。1616 搬运过程轮子化搬运过程轮子化这个不必多解释，看图就明白了1717 减少物料的移动次数减少物料的移动次数物料移动的次数越多，意味着浪费越多，效率低下。有些行业中供应商直接配送上线，就是为了减少中间的移动搬运环节。1818 实行实行 PEFPPEFPPFEP(Plan For Every Part)指为每一个物料做详细的计划，并注明物料从供应至生产上线及容器回收过程相关的信息。PFEP 具体信息如下：
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