1、工厂6S现场管理实务,6S Management of Factory,广东精益管理研究院,我们的成功表明，我们竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去，他们缺乏对细节的深层关注。弗雷德、特纳(麦当劳总裁),什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。张瑞敏,物料占用通道,影响车间物流,电路板如此堆放，品质岂有保障!,脏污不堪的设备,别指望生 产干净合格的产品,干净整洁的车间给客户一种良好的印象,千里之行,始于足下。老子,一、6S推进的目的及意义二、6S推进的误区三、6S推进重点四、6S推进的实务手法五、6S推进组织及推进步骤六、6S的巡查与检
2、讨七、中国式6S管理问与答,课程大纲,第一部分 6S推进的目的及意义,1.6S起源 提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。2.6S延伸与发展 整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持,一、6S的起源、发展及其含义,2S,5S,6S,7S,10S,3.6S的含义 整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）修养（SHITSUKE）安全（SAFETY),4.6S速记口诀 整理:需与非需、一留一清 整顿:科学布局、取用快捷 清扫:美化环境、拿来即用 清洁:形成制度、贯彻到底
3、 修养:遵守制度、养成习惯 安全:安全操作、生命第一,1.6S是其它管理活动的基础1）是TPM的前提2）是TQM的第一步3）是通向ISO9000的捷径）是JIT和IE落实的先决条件 2.6S对其他管理活动有着促进作用1）可以营造整体氛围2）体现效果，增强信心3）6S为相关活动打下基础,二、6S管理是其他管理体系运作的基础,1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换产品时间为零6.事故为零7.投诉为零8.缺勤为零,三、工厂推进6S的目的-创建八零工厂,1.改善和提高企业形象2.促成效率的提升3.改善零件在库周转率4.减少直至消除故障，保障品质5.保障企业安全生产6.降低生产成本7.
4、缩短作业周期，确保交期8.改善员工精神面貌，使组织活力化,四、6S推进的八大作用,1.海尔未推进6S管理时的现状2.擦拭桌子的故事3.OEC(日事日畢、日清日高)法4.6S大脚印案例讲述,五、海尔6S大脚印案例,第二部分 6S推进的误区,1.一紧、二松、三垮台、四重来2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要,一、工厂6S推进现状,1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件,二、工厂6S推进的误区点,1.问题及改进心态2.现场心态3.团队心态,三、6S成功推进必备的三种心态,第三部分
5、 6S推进重点,1.目的1）改善和增加“空间”2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全3）清理无用物品，减少误用现象2.误区点1）留之无用，丢之可惜（鸡肋）2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了,一、整理(1S)的推进重点,3.未做整理或做不好整理的现状 1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤；2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产生大量 的无用功；3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长；4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要支付利息 或折旧；5）取放没有必要的东西，是在浪费时间；6）多余的东西过多，
6、很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和 创新,4.区分必需品与非必需品的方法 使用频率确定法,5.处理非必需品的方法 价值分析法,6.整理的推进步骤 1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理,7.整理实施的主要方法 1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法,柜内需要彻底的整理,时刻关注车间死角,1.目的1）确保工作场所有序化2）减少物品寻找时间3）确保工作场所一目了然 2.误区1）追求表面化，忽视科学性2）过于草率，无全局观,二、整顿（2S）的推进重点,3.不进行彻底整顿时的现状 1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了；4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方；5）在机器下面发现了一直在找的钳子；6）一时找不到工具箱的钥匙,4.整顿的推进的重点 1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法 4）进行标识 5.整顿推进的步骤 1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计
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