1、1.缩松与缩孔缩松与缩孔特征及发现方法特征及发现方法:在铸件内部,厚壁处、热节处有分散的小孔洞称为缩松;集中的孔洞称为缩孔。孔洞的表面粗糙原因分析原因分析:1.由于底焦下降,铁液碳含量急剧下降,使收缩增大 2.浇冒口设置不当,冒口颈截面积过小,冒口与补缩部分距离过长,使铸件补缩不足 3.浇注温度过高,产生缩松、缩孔的倾向增大 4.型砂水分过高,透气性降低,阻碍铁液充满冒口,造成补缩不足防止方法防止方法:1.稳定化学成分,控制c 在 2.3%2.7%之间 2.一般把冒口置于铸件最后凝固的部位。冒口颈截面积应合适,冒口颈的长度一般为 58mm3.要选用适宜的浇注温度 4.严格控制型砂水分2.枝状缩
2、松枝状缩松特征及发现方法特征及发现方法:铸件外层呈现树枝状疏松,.从铸件表面起有一根根很细的针状晶体指向中心,使结晶具有辐射状态。一般产生在冒口颈附近、热节、砂芯和铸件尖角处原因分析原因分析:1.一般产生枝状疏松的原因与缩松相同,主要是补缩不足造成的。与铸件的厚度、铁液化学成分、浇注温度、加铝量和浇冒口布置有关 2.另外,由于可锻铸铁件是亚共晶白口铁,液固相线间距较大,易形成枝晶,氢在高温时大量渗入铁液中,铁液凝固时,氢停留在表面内层,形成枝状疏松防止方法防止方法:1.严格控制Al,一般在 0.05%左右 2.严格控制型砂水分,提高透气性 3.对于壁厚的铸件应降低浇注温度 4.高硅量加孕育,以
3、缩短凝固时间 5.合理布置浇冒口系统,使补缩良好3.气孔与针孔气孔与针孔特征及发现方法特征及发现方法:铸件在表面或皮下有密集或分散气孔,孔洞表面光滑原因分析原因分析:1.型砂水分过多,灰分过高,粒度过细,使型砂的透气性降低 2.浇注温度过低,凝固快,气泡不易逸出 3.型砂中煤粉含量过高,便其发气量大 4.砂型紧实度过高或砂芯的通气道不良 5.铁液中含气较多 6.冷铁不干净,或位置不当防止方法防止方法:1.控制型砂的水分,并提高型砂的透气性 2.适当提高浇注沮度 3.控制合适的煤粉加入量 4.适当减少型砂和芯砂的粘结剂,对旧砂进行去灰处理 5.砂型紧实度应适宜,并加强砂芯的通气 6.烘干炉缸、前
4、炉及铁液包 7.冷铁需经光洁处理,并合理设置4.裂纹裂纹特征及发现方法特征及发现方法:铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂带有暗色或黑色的氧化表面;冷裂是较干净的脆性裂纹原因分析原因分析:1.碳含量过低,收缩过大 2.铸件厚壁处补缩不足或冷铁设置不合理 3.型砂或芯砂退让性不好4.铁液硫含量过高,增加了热脆性 5.内浇口大而集中,个数少,使局部过热 6.铸件结构不合理,壁厚变化太突然 7.铸件开箱过早,冷却太快 8.铸件在落砂清理时,受冲击过大防止方法防止方法:1.控制c 不应低于 2.3%。并适当提高铁液出炉温度,降低浇注温度 2.合理设置浇冒口和冷铁 3.砂型不宜太紧实,加入适量木屑改
5、善退让性 4.尽量使铁液硫含量低,或控制合适的锰硫比 5.改进铸件结构,壁厚过渡要求渐变 6.延长开箱时间 7.铸件在清理时,应避免受冲击5.渣眼渣眼特征及发现方法特征及发现方法:在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣原因分析原因分析:1.浇包中的渣未除净 2.铁液中熔渣太多 3.浇注时断流 4.浇注系统设置不合理,挡渣效果不好5.浇注位置不正确防止方法防止方法:1.除净浇包中的残渣 2.适当提高铁液温度,可在铁液包内加人少量干砂,以利聚渣撇除 3.浇往时,注意不发生断流,并保持浇口杯充满 4.在横浇道上可设置集渣包,以利挡渣 5.应使铸件的重要部位放在下面或侧面6.多肉多肉特征及发现方法特征及发现方
6、法:铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分原因分析原因分析:1.面砂强度不够,产生裂纹,致使铁液钻入 2.涂料不好 3.铸型紧实度不均匀或吃砂量不够防止方法防止方法:1.应用较细的面砂,并适当增加粘结剂和混砂时间,以提高面砂弧度 2.改善涂料 3.要求型砂紧实度均匀,并有足够的吃砂量7.铁豆铁豆特征及发现方法特征及发现方法:气孔中有小铁珠1.型砂潮湿,内浇道离铸件最低处太高,造成铁液飞溅,形成铁豆,铁液充满后,又未能把铁豆熔化,使其与气体一块包入铸件中 2.砂芯透气性不好,发气量又大,产生的大量气体从铁液中向外跑时,使铁液翻滚,易在砂芯附近的铸件表面产生铁豆防止方法防止方法:1.降低型砂水分或采用底部注入式浇注系统,平稳注入型腔,以减少铁液飞溅 2.适当减少芯砂中发气含量大的附加物,并加强砂芯的通气8.冷隔与浇不足冷隔与浇不足特征及发现方法特征及发现方法:铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉,周围呈圆边原因分析原因分析:1.铁液浇注温度太低 2.铁液化学成分不合适 3.砂型太湿 4.浇注系统设置不合理,浇口截面太小 5.铸件部分壁太薄 6.冷铁位置不当 7.下芯时偏斜防止方法防止方法: