可锻铸铁件缺陷原因分析及解决办法.docx

1、1.缩松与缩孔缩松与缩孔特征及发现方法特征及发现方法:在铸件内部，厚壁处、热节处有分散的小孔洞称为缩松；集中的孔洞称为缩孔。孔洞的表面粗糙原因分析原因分析:1.由于底焦下降，铁液碳含量急剧下降，使收缩增大 2.浇冒口设置不当，冒口颈截面积过小，冒口与补缩部分距离过长，使铸件补缩不足 3.浇注温度过高，产生缩松、缩孔的倾向增大 4.型砂水分过高，透气性降低，阻碍铁液充满冒口，造成补缩不足防止方法防止方法:1.稳定化学成分，控制c 在 2.3%2.7%之间 2.一般把冒口置于铸件最后凝固的部位。冒口颈截面积应合适，冒口颈的长度一般为 58mm3.要选用适宜的浇注温度 4.严格控制型砂水分2.枝状缩

2、松枝状缩松特征及发现方法特征及发现方法:铸件外层呈现树枝状疏松，.从铸件表面起有一根根很细的针状晶体指向中心，使结晶具有辐射状态。一般产生在冒口颈附近、热节、砂芯和铸件尖角处原因分析原因分析:1.一般产生枝状疏松的原因与缩松相同，主要是补缩不足造成的。与铸件的厚度、铁液化学成分、浇注温度、加铝量和浇冒口布置有关 2.另外，由于可锻铸铁件是亚共晶白口铁，液固相线间距较大，易形成枝晶，氢在高温时大量渗入铁液中，铁液凝固时，氢停留在表面内层，形成枝状疏松防止方法防止方法:1.严格控制Al，一般在 0.05%左右 2.严格控制型砂水分，提高透气性 3.对于壁厚的铸件应降低浇注温度 4.高硅量加孕育，以

3、缩短凝固时间 5.合理布置浇冒口系统，使补缩良好3.气孔与针孔气孔与针孔特征及发现方法特征及发现方法:铸件在表面或皮下有密集或分散气孔，孔洞表面光滑原因分析原因分析:1.型砂水分过多，灰分过高，粒度过细，使型砂的透气性降低 2.浇注温度过低，凝固快，气泡不易逸出 3.型砂中煤粉含量过高，便其发气量大 4.砂型紧实度过高或砂芯的通气道不良 5.铁液中含气较多 6.冷铁不干净，或位置不当防止方法防止方法:1.控制型砂的水分，并提高型砂的透气性 2.适当提高浇注沮度 3.控制合适的煤粉加入量 4.适当减少型砂和芯砂的粘结剂，对旧砂进行去灰处理 5.砂型紧实度应适宜，并加强砂芯的通气 6.烘干炉缸、前

4、炉及铁液包 7.冷铁需经光洁处理，并合理设置4.裂纹裂纹特征及发现方法特征及发现方法:铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂带有暗色或黑色的氧化表面；冷裂是较干净的脆性裂纹原因分析原因分析:1.碳含量过低，收缩过大 2.铸件厚壁处补缩不足或冷铁设置不合理 3.型砂或芯砂退让性不好4.铁液硫含量过高，增加了热脆性 5.内浇口大而集中，个数少，使局部过热 6.铸件结构不合理，壁厚变化太突然 7.铸件开箱过早，冷却太快 8.铸件在落砂清理时，受冲击过大防止方法防止方法:1.控制c 不应低于 2.3%。并适当提高铁液出炉温度，降低浇注温度 2.合理设置浇冒口和冷铁 3.砂型不宜太紧实，加入适量木屑改

5、善退让性 4.尽量使铁液硫含量低，或控制合适的锰硫比 5.改进铸件结构，壁厚过渡要求渐变 6.延长开箱时间 7.铸件在清理时，应避免受冲击5.渣眼渣眼特征及发现方法特征及发现方法:在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣原因分析原因分析:1.浇包中的渣未除净 2.铁液中熔渣太多 3.浇注时断流 4.浇注系统设置不合理，挡渣效果不好5.浇注位置不正确防止方法防止方法:1.除净浇包中的残渣 2.适当提高铁液温度，可在铁液包内加人少量干砂，以利聚渣撇除 3.浇往时，注意不发生断流，并保持浇口杯充满 4.在横浇道上可设置集渣包，以利挡渣 5.应使铸件的重要部位放在下面或侧面6.多肉多肉特征及发现方法特征及发现方

6、法:铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分原因分析原因分析:1.面砂强度不够，产生裂纹，致使铁液钻入 2.涂料不好 3.铸型紧实度不均匀或吃砂量不够防止方法防止方法:1.应用较细的面砂,并适当增加粘结剂和混砂时间，以提高面砂弧度 2.改善涂料 3.要求型砂紧实度均匀，并有足够的吃砂量7.铁豆铁豆特征及发现方法特征及发现方法:气孔中有小铁珠1.型砂潮湿，内浇道离铸件最低处太高，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中 2.砂芯透气性不好，发气量又大，产生的大量气体从铁液中向外跑时，使铁液翻滚，易在砂芯附近的铸件表面产生铁豆防止方法防止方法:1.降低型砂水分或采用底部注入式浇注系统，平稳注入型腔，以减少铁液飞溅 2.适当减少芯砂中发气含量大的附加物，并加强砂芯的通气8.冷隔与浇不足冷隔与浇不足特征及发现方法特征及发现方法:铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边原因分析原因分析:1.铁液浇注温度太低 2.铁液化学成分不合适 3.砂型太湿 4.浇注系统设置不合理，浇口截面太小 5.铸件部分壁太薄 6.冷铁位置不当 7.下芯时偏斜防止方法防止方法: