1、一、管道安装管道安装除应符合一般规定外，尚应符合各系统的专门规定。1、一般规定1.1 管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。1.2 管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。1.3 管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于 10mm。1.4 同排管道的法栏或活接头应相间错开 100mm 以上。1.5 穿墙管道的接头位置宜距墙面 0.8m 以上。1.6 机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。1.7 管道支架安装应符合下列规定：（1）现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用机械方法。（2）
2、管道直管部分的支架间距一般应符合下表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。（3）不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。1.8 管子不得直接焊接在支架上。1.9 管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使赃物进入设备及元件内。1.10 管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。1.11 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。1.12 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。1.13 软管的安装应符合下列规定：（1）应避免急弯：外径大于 30mm 的软管，其最小弯
3、曲半径应不小于管外径的 7 倍。（2）与管接头的连接处应有一段直线过度部分，其长度应不小于管子外径的 6 倍。（3）在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。（4）当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。（5）当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。（6）长度除满足弯曲半径和移动行程外，上应有 4%左右的余量。（7）相互间及同他物不得摩擦；离热源进时，必须有隔热措施。1.14 管道安装间断期间，敞开的管口处应加封闭。1.15 管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为10mm；水平度或铅垂度公差为 2/1000。1.16 同一平面上排管
4、的管外壁间距及高低宜一致。2、专门规定2.1 液压泵和液压马达的泄露油管应少高于液压泵和液压马达本体的高度。2.2 双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。2.3 长度超过 5m 的气动支管路，宜顺气体流动方向向下倾斜 10/1000 以上的斜度。2.4 气动系统管道的支管宜从主管的顶部引出。2.5 润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜 12.5/100025/1000 的斜度。润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；润滑油粘度低时，回油管斜度取小值。2.6 油雾系统管道应顺油雾方向向上倾斜 5/1000 以上的斜度，且不得有存水弯。2.7 润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在
5、安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。2.8 润滑管路充脂后应及时安装，不得再在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切削的润滑脂，并补充洁净的润滑脂。2.9 双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。二、管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆规程1、管道酸洗1.1 一般规定;（1）液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。（2）管道酸洗应在管道配置完毕且已具备冲洗条件后进行。（3）酸洗时管道的螺纹和密封应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。（4）涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。（5）酸洗
6、液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。（6）管道酸洗用水必须干净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于 25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。（7）管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。（8）管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环 23 次。1.2 槽式酸洗（1）采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥喷涂防锈油（剂）封口。（2）有来回弯的管道进入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。（3）将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。1.3 循环酸洗（1）采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：水试漏脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥涂锈油（剂）。（2）循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过 300m。回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。（3）回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则须在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。（4）
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