1、公路路面面层工程质量通病防治（一）一、路面面层离析1形成原因：(1)混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。(2)沥青混合料级配不佳。(3)混合料拌和不均匀，运输中发生离析。(4)摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。2防治措施：(1)适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。(2)适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。(3)运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗料滚落锥底。(4)摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器的 2/3
2、 以上。二、沥青面层压实度不合格1形成原因：(1)沥青混合料级配差。(2)沥青混合料碾压温度不够。(3)压路机质量小，压实遍数不够。(4)压路机未走到边缘。(5)标准密度不准。2防治措施：(1)确保沥青混合料的良好级配。(2)做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。(3)选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。(4)当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘 10cm 左右碾压，也可在边缘先空出 3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部
3、分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。(5)严格沥青马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。三、沥青面层压实度不均匀1形成原因：(1)装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。(2)碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。(3)碾压温度不均匀。2防治措施：(1)装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。(2)调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。(3)合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。四、枯料1形成原因：(1)砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。(2)集料孔隙较多。2防治措施：(1)细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料
4、烘干前含水量小于 7。(2)混合料出厂温度超过规定时，应废弃。(3)对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。五、沥青面层空隙率不合格1形成原因：(1)马歇尔试验空隙率偏大或偏小。(2)压实度未控制在规定的范围内。(3)混合料中细集料含量偏低。(4)油石比控制较差。2防治措施：(1)在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。(2)确保生产油石比在规定的误差范围内。(3)控制碾压温度在规定范围。(4)选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。(5)严格控制压实度。六、沥青混合料油石比不合格1形成原因：(1)实际配合比与生产配合比偏差过大。
5、(2)混合料中细集料含量偏高。(3)拌和楼沥青称量计误差过大。(4)承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。(5)油石比试验误差过大。2防治措施：(1)保证石料的质量和均匀型。(2)对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。(3)调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。(4)按试验规程认真进行油石比试验。(5)保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。(6)将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。七、沥青面层施工中集料被压碎1形成原因：(1)石灰岩集料压碎值偏大。(2)粗集料针片状颗粒较多。(3)石料中软石含量或方解石含量偏高。(4)碾压程序不合理。2防治
6、措施：(1)选择压碎值较小的粗集料。(2)选用针片状颗粒含量小的粗集料。(3)控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。(4)应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。八、沥青混合料检验中粉胶比不合格1形成原因：(1)用油量不符合标准。(2)矿粉用量不符合标准。(3)石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于 0.075mm 级配数量。(4)集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时，集料未用水洗法筛分。(5)拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。2防治措施：(1)严格控制沥青混合料生产配合比。(2)选用压碎值小、针片状颗粒含量少、0.075mm 以下颗粒含量较少的石料。(3)生产配合比设计时，集料筛分应用洗法。(4)保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。九、沥青面层厚度不够1形成原因：(1)试铺时未认真确定好松铺系数。(2)施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。(3)摊铺机或找平装置未调试好。(4)基层标高超标。2防治措施：(1)试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。(2)调
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