1、公路路面基层（底基层）工程质量通病防治（一）一、水泥稳定碎石（砂砾）抗压强度不合格1形成原因：(1)水泥剂量不足。(2)水泥质量等级较低。(3)抗压强度试件制备不标准。(4)未能保湿养护。(5)碎石级配、质量不符合要求。(6)水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀。(7)水泥稳定碎石（砂砾）成型后养护温度偏低。2防治措施：(1)选用符合质量要求的水泥。(2)添加其他添加剂。(3)选用级配较好的碎石材料。(4)提高水泥稳定碎石(砂砾)拌和均匀性并及时作成型试件。(5)成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于 7 天。(6)尽可能在气温较高时施工。二、水泥稳定碎石（砂砾）压实度不符合要求1形成原因
2、：(1)含水量不符合规定。(2)压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。(3)水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。(4)靠近中央分隔带处加宽不够。2防治措施：(1)严格控制水泥稳定碎石（砂砾）混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。(2)采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。(3)提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性。(4)中央分隔带处应设有一定的加宽。三、水泥稳定碎石（砂砾）压实度不均匀1形成原因：(1)水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。(2)水泥稳定碎石碾压遍数不一致，局部漏压。2防治措施：(1)严格控制各料仓喂料速度和加水量，做
3、到配料准确，含水量符合规定。(2)控制碾压遍数，均匀碾压。四、水泥稳定碎石（砂砾）基层摊铺离析1形成原因：(1)水泥稳定碎石（砂砾）运到摊铺现场已经离析。(2)水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过 85，骨料最大粒径超过设计要求。(3)摊铺机工作状态不佳。2防治措施：(1)按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。(2)成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。(3)摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。五、水泥稳定碎石（砂砾）基层开裂1形成原因：(1)水泥稳定碎石（砂砾）混合料中水泥比例偏大；集料级配中细料偏多。(2)水泥稳定碎石
4、（砂砾）碾压时含水量偏大。(3)成型温度较高，强度形成较快。(4)碎石（砂砾）中含泥量较高。(5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。(6)养护不及时。（7）切缝不及时。2防治措施：(1)优化水泥稳定碎石（砂砾）配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。(2)控制碾压时含水量不超过允许范围。(3)待沉降稳定后再铺筑基层。(4)及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。(5)对已开裂的基层加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。六、二灰碎石表面“鼓包”1形成原因：(1)石灰未充分消解。(2)石灰未过筛或筛孔太大。2防治措施：(1)石灰使用前应充分消解，必
5、须在施工前 710 天加水充分消解。(2)消解石灰应通过 10mm 筛后才能使用。(3)保证碾压时的含水量。七、水泥稳定碎石（砂砾）表面松散1形成原因：(1)稳定碎石（砂砾）表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。(2)稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。(3)稳定碎石表层被冻坏。(4)稳定碎石碾压功不能满足要求。(5)施工车辆碾压损坏。2防治措施：(1)在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。(2)对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。(3)及时洒水养护，保证表面形成强度。(4)实行必要
6、的交通管制。八、水泥稳定碎石（砂砾）基层厚度不均匀1形成原因：(1)底基层或路槽表面高程超标。(2)水泥稳定碎石（砂砾）摊铺的钢丝设置放样误差过大。(3)松铺系数不准确。2防治措施：(1)对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。(2)严格控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。(3)认真做好试验段工作，及时总结施工经验。在施工中严格掌握松铺系数。九、水泥稳定碎石（砂砾）基层平整度超标1形成原因：(1)混合料中存在过大颗粒会产生如下影响：影响了材料的均匀性，造成材料在级配中的份量分配不均；过大骨料会对摊铺机造成损害，如：打坏叶片、卡死进料口等；摊铺表面出现拉槽；过大颗粒会使碾压造成不均匀，局部压实系数差异。(2)压路机漏压或碾压不到位造成部分路段密实程度不均匀，后期通车后不平整。(3)摊铺机作业中途停顿，每次接头处不平；摊铺过程中随意变换速度；摊铺机履带下不平整；(4)材料级配不良，出现离析现象。(5)压 路 机 碾 压 没 有 按“先 轻 后 重”的 原 则 碾压；同时碾压时间、碾压程序没有掌握好。(6)找准系统不准确，造成基层忽高忽低。(7)混合料含水量控制不严格。(8)底基层平整
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