1、一 机组特点（一）轧机采用液压压上方式，实现 AGC 自动控制。具有恒辊缝位置控制，恒压力控制，秒流量控制，厚度预控、厚度监控（AGC）。（二）轧机、卷取、开卷机的电机采用直流传动，控制自动化系统采用先进的 PLC 及远程通讯技术，通过两级网络（现场总线和以太网）将轧机供电、传动控制、自动化系统、HMI、远程 I/O联成一体并统一设计各系统的接口关系，从而构成了现代化轧机的整体自动化控制系统。（三）板型控制采用：轧辊倾斜、工作辊具有正负弯辊、中间辊横移、中间辊正弯控制手段。（四）轧制线标高采用阶梯块和斜楔调整。（五）AGC 油缸和位置传感器集成布置。（六）开卷机具有 CPC 自动对中功能。（七
2、）机组主要检测元件有 X 射线测厚仪，张力计。（八）工艺润滑系统设置供液装置、磁过滤、搅拌装置、撇油装置及真空过滤装置。（九）轧机轧辊润滑采用油气润滑，润滑效率高，提高轴承寿命，润滑油耗量低，污染低、维护量小。二 机组结构机组结构主要包括开卷机、三辊直头机、入口弯曲辊、入口测张转向辊、1#卷取机、1550 六辊可逆冷轧轧机、剪切机、出口弯曲辊、出口口测张转向辊、2#卷取机、换辊装置、轧辊冷却和润滑系统、轧机液压系统、集中稀油润滑系统、轴承油气润滑系统、烟雾排放系统等。三 轧机故障及处理方法一）AGC 系统1 AGC 系统又称为自动辊缝控制系统（automatic roll gaugecontr
3、ol），AGC 系统在轧机应用领域中的工作原理是当轧机的轧制力发生变化就会实现轧机的自动补偿和调整动作，用测厚仪测得板材实际厚度与给定厚度比较，将偏差以电压的形式通过伺服阀达到控制液压缸的动作，调整轧机的轧辊辊缝，从而使出口板厚恒定，保证产品的目标厚度，同板差、异板差达到性能指标要求。该轧机有 2 个压上缸，分别位于操作侧和驱动侧，每个压上缸各有 1 个压力传感器、伺服阀和电磁溢流阀。伺服阀的供油管路前后各有 1 个液控单向阀。压上缸压上时 2 个单向阀处于开通状态，电磁溢流阀做溢流阀用（压上缸的进油口压力大于调定压力时溢流）。压上缸下降时电磁溢流阀换向进行卸荷，液控单向阀关闭油路对伺服阀进行
4、保护。2 AGC 系统故障分析及处理（1）两侧 AGC 液压缸从快抬位置（228mm）快速上升到 10mm 辊缝位置的过程中，一侧无动作导致倾斜超限。可能引起该现象的原因有：电磁溢流阀阀芯卡死，一直在进行卸荷。判断是否卡死的依据有电磁溢流阀是否异常发热和是否有卸荷的声音。处理方法-更换电磁溢流阀，需要注意的是更换完成后需要调节新阀至指定的溢流压力值；伺服阀航空插头里的信号线发生脱落，表现为伺服阀给定值和反馈值相差超过 5%，处理方法更换航空插头；伺服阀内泄严重，更换伺服阀；（2）换辊后在校辊过程中到轧制力差清零步骤时，两侧液压缸位置倾斜大于 0.7mm 报警无法正常校辊，可能的原因有：中间辊或
5、工作辊安装偏差大。通过观察在压上至标定轧制力过程中轧制力和两侧 AGC 缸位置变化，如位置变化同步，完成后轧制力差大于 200KN，处理方法换辊；或者压力传感器异常，更换压力传感器；如 AGC 缸位置变化不同步，观察哪一侧与辊缝变化相差大，更换伺服阀。（二）集中稀油润滑系统1 压力低报警。可能原因及处理方法有：（1）温度过高，开启冷却阀门（2）过滤器堵塞，切换备用滤芯（3）安全阀调节不合适，调整安全阀2 压力高报警。可能原因及处理方法有：（1）温度过低，关小冷却阀门，打开加热器（2）安全阀调节不合适，调整安全阀（三）换辊车无法换辊（工作辊负弯压力大于 20bar，正弯压力大于 70bar 为正
6、常）。可能原因及处理方法有：1 高压辅助泵或主泵压力低；观察温度，如果正常切换备用泵2 主泵及辅助泵压力正常，正弯与负弯压力低，更换比例减压阀，如果无效，通知电气人员更换比例减压阀开口度，一般增加 5%（四）板带厚度波动大。可能原因及处理方法有：1 测厚仪故障。处理方法为预吸收标定测厚仪；出入口的各个通道的电离室测试噪音，如果 Std Dev1设备正常。2 PLC 和 SONY 磁尺。方法为重启 PLC 和 SONY 磁尺。3 轧辊辊系误差大。在位置模式，轧制力达到 7000KN 时保持 10分钟不要转动，然后再让速度提到 120。在轧制力模式下轧制力达到 5000KN 保持 10 分钟不要转动然后速度提到 120，观察辊缝周期性波动主要来源。处理方法为换辊。此外在生产中还出现过因伺服阀零位磨损较大引起的液压缸轻微跳动、电磁溢流阀插头虚接引起的液压缸卡顿等现象。
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