1、一、欠注一、欠注故障分析及排除方法：（1）工艺条件控制不当。应适当调整。（2）注塑机的注射能力小于塑件重量。应换用较大规格的注塑机。（3）流道和浇口截面太小。应适当加大。（4）模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。（5）模具排气不良，模腔内的残留空气导致欠注。应改善模具的排气系统。（6）原料的流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂。（7）料筒温度太低，注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。应相应提高有关工艺参数的控制量。二、溢料飞边二、溢料飞边故障分析及排除方法：（1）合模力不足。应换用规格较大的注塑机。（2）模具的销孔或导销磨损严重。应采用机加工方法进行修复。（3）模具
2、的合模面上有异物杂质。应进行清除。（4）成型模温或注射压力太高。应适当降低。三、表面气孔三、表面气孔故障分析及排除方法：（1）厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。应适当放大流道和浇口尺寸。（2）塑件壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。（3）成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。应适当降低成型温度，提高注射压力。四、流料痕四、流料痕故障分析及排除方法：（1）熔料及模温太低。应适当得高料筒和模具温度。（2）注射速度太慢。应适当加快注射速度。（3）喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。（4）模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。五、银条丝五、银条丝故障分析及排除方法：（1）成
3、型原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理。（2）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（3）喷嘴与模具接触不良。应调整两者的位置及几何尺寸。（4）银条丝总是在一定的部位出现时，应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。如有表面伤痕的复映现象，应采取机加工方法去除模腔表面伤痕。（5）不同品种的树脂混合时，会产生银条痕。应防止异种树脂混用。六、熔接痕六、熔接痕故障分析及排除方法：（1）熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。（2）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。（3）原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。（4）注射速度太慢。应适
4、当加快。（5）模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。（6）模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。（7）浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能，使熔料在模腔中流动顺畅。七、黑条及烧焦七、黑条及烧焦故障分析及排除方法：（1）注塑机规格太大。应换用规格较小的注塑机。（2）树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。（3）注射压力太高。应适当降低。（4）模具排气不良。应改善模具的排气系统，增加乔气孔或采用镶嵌结构，以及适当降低合模力。（5）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置，使模腔内的熔料均匀流动。八、气泡八、气泡故障分析及排除方法：（1）浇口及流道尺寸太小。应适当加大。（2）注射压力太低。应适当提高
5、。（3）原料内水分含量太高。应对原料进行预干燥处理。（4）塑件的壁厚变化太大。应合理设计塑件的形体结构，避免壁厚急变。九、龟裂及白化九、龟裂及白化故障分析及排除方法：（1）熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。（2）模具的浇注系统结构设计不合理。应改善模具流道及浇口结构，使熔料在充模时不产生紊流。（3）冷却时间太短。应适当延长冷却时间。（4）脱模的顶出装置设计不合理。最好采用气动脱模装置。（5）注射速度和压力太高。应适当降低。十、弯曲变形十、弯曲变形故障分析及排除方法：（1）模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。（2）冷却不均匀。
6、应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。（3）浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。（4）模具偏芯。应进行检查和校正。十一、脱模不良十一、脱模不良故障分析及排除方法：（1）注射速度和压力太高。应适当降低。（2）模具型腔表面光洁度太差。应通过研磨及电镀等方法提高其表面光洁度。（3）模具温度及冷却条件控制不当。当塑件在模芯处粘模时，应提高模具温度和缩短冷却时间；如果塑件在型腔表面处粘模时，应降低模具温度和延长冷却时间。（4）脱模机构的顶出面积太小。应加大顶出面积。十二、收缩变形十二、收缩变形故障分析及排除方法：（1）保压不足。应适当延长补料的注射时间。（2）注射压力不足。应适当提高。（3）模具温度太高。应适当降低。（4）浇口截面积太小。应适当加大。（5）加工温度太低。应适当提高料筒温度。十三、真空孔十三、真空孔故障分析及排除方法：（1）保压不足。应适当延长补料的注射时间。（2）模具温度太低，料筒温度太高。应适当提高模具温度，降低料筒温度。（3）注射压力不足。应适当提高。（4）原料的流动性能太好。应换用熔体指数较低的树脂。
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