1、集团公司吊装事故汇总 二九年二月十三日,一、“128” 起重伤害事故,2003年1月28日下午，某厂大修车间组织职工吊运43号电解槽的阴极内衬。根据测算，阴极内衬重约6.2吨。 14时30分，吊车吊起阴极内衬，当重物被起吊到4米高时，移动到了东风卡车上方。此时，系挂阴极内衬的钢丝绳突然断了，阴极内衬重重地砸在了卡车后厢板上，致使厢板以及汽车大梁严重变形，汽车报废。当时，破碎物四处飞溅，幸亏在场的职工注意力比较集中，四处散开，才没有造成人员伤亡,事故经过,43号电解槽进行大修工作时已临近春节，大修车间现场安全生产管理工作十分松懈。对于吊运阴极内衬这样重要的工作，车间既没有按照惯例通知安全管理部门
2、和设备管理部门派人到现场监督，也没有安排起重专业工人到现场进行指挥，竟然让没有从业资格的临时工在现场系挂钢丝绳，指挥起吊。临时工不懂起重专业技术，采用了错误的钢丝绳系挂方法，作业中本应该使用4根钢丝绳，实际却只用了2根，而且钢丝绳之间的夹角也过大，造成应力集中。天车操作工的技术水平也较低，没有能够发现、纠正错误。车间领导疏于管理，对工作细节问题根本没有过问。 所以，当阴极内衬被移动到东风卡车上方时，系挂阴极内衬的钢丝绳承受不了过大的应力，突然断了，造成车辆报废,事故原因,二、“228”起重伤害事故,2005年2月28日10时30分，某石油管理局井下作业公司大修项目部南疆修井项目经理部大修86队
3、在塔里木轮南小区物资检查站东1公里处修井86队设备配套现场，准备进行安装作业。安装前，修井86队副队长李某主持召开了班前会。技术员吴某对当天工作进行了安排，要求：一班负责井架配套、二班负责柴油罐移位。会后，吊车到达设备配套现场，队长陈某安排副队长李某组织吊装工作，二班班长齐某告诉吊车司机柴油罐需要摆放的位置（即事发地点）。随后，合同工付某从钻台处拿来一根9.6mm的钢丝绳交给班长齐某，由齐某将钢丝绳拴在球型高架罐的吊耳上，先将球型高架罐吊放至平卧位置，再用19mm钢丝绳将其整体移位至离原位置10,事故经过,米左右的指定地点。这时，合同工梁某从距高架油箱15米处拿来一根4.1米长（重约44 千克
4、，内径40mm，外径58mm）的支撑杆至安装处。李某指挥吊车司机用小吊钩挂上9.6mm钢丝绳起吊球型高架罐至高点，在距高架油箱到位挡板约10cm处时，让吊臂停下，并和赵某（合同工）、马某（副司钻）、付某三人在球型高架罐下安装支撑杆，发现球型高架罐未吊至到位挡板位置，支撑杆无法插入下部支撑孔。李某指挥吊车再升一点，吊车在提升时钢丝绳突然被拉断，球型高架罐迅速坠落。将李某、赵某压在罐下，马某挤在罐右侧和配电箱之间,事故经过,一）直接原因 吊装作业时，违章使用了打结且缺一股的钢丝绳套，导致钢丝绳抗拉强度降低，吊车在提升时钢丝绳突然被拉断，球型高架罐迅速坠落。 （二）间接原因 1、吊车司机违反吊装作业
5、规定，在被吊的球型高架罐上、下均有作业人员的情况下实施起吊。 2、指挥人员违反吊物下严禁站人的规定，在人员未离开球型高架罐底的情况下，仍然指挥吊车起吊。 3、高架油箱存在结构设计缺陷，致使吊装球型高架罐时，作业人员必须在罐下部安装支撑杆，致使作业人员处在危险区域内,事故原因,4、吊车摆放位置不当，致使吊车司机操作时，无法看清球型高架罐和到位档板之间的距离，影响了司机的操作准确性。 （三）管理原因 1、对RCCYG24柴油罐存在的结构设计缺陷未进行认真的风险识别，且未制定有效的风险控制措施的情况下，盲目施工。 2、对大修86队现场设备配套工作监督管理不力，现场未按要求派驻安全监督，造成现场施工作
6、业时监督工作不落实。 3、对外部市场的安全管理工作未引起足够重视，造成管理较为混乱,事故原因,三、“34”起重伤害事故,2000年3月4日15时05分，某总公司工程队在管线焊接施工中，使用自制吊管起重架与吊管机配合焊接引水管线。吊管起重架一端突然将管沟壁压塌，吊管起重架坠落到4.3米左右深的管沟中，塌方的土方将管线向北侧推移，将吊管机也带入管沟中，塌方将正在管沟内施工的工人谢某(男，50岁)、李某、吕某、张某埋在土中，造成谢死亡，其它3人受轻伤,事故经过,作业前未对现场进行检查，在地基松软情况下使用自制的吊管起重架，起重架下未加垫平衡块以分散重力，导致管线吊起后，起重架下端支撑腿插入松软土地，逐渐下滑将管沟壁压塌，造成塌方伤人,事故原因,四、“38”起重伤害事故,1996年3月8日10时20分，某公司金属结构厂在进行滚板起吊作业。铆工李某被安排配合切割钢板（板宽2.6米，板长7.685米，板厚30毫米）作业，并负责用20吨龙门吊配合翻板。十点左右，李某用专用卡具，卡到目测板中间位置后，给出起吊信号，此时钢板单边吊起到与地面成80度角时，吊车司机被钢板挡住视线，无法看见指挥信号，随停车打
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