1、电厂#2 机停机期间缸温异常事故一、事故经过事故发生前，11 月 4 日#2 机组停运，机组盘车正常运行，电流 25A。真空系统运行。汽轮机高排逆止门后疏水罐液位自停机 3h 后持续发高一、二值高报警。16:04 值班员发现盘车电流上涨 2A，汇报专工；专工现场查看后下令开启本体所有疏水门，加强疏水；16:37 盘车电流缓慢上升至 55A 左右摆动，此时调节级后蒸汽温度 358，高压内缸下半内壁温度 274，高中压外缸中压进汽处上半内壁 384，下半内壁最低点 140；16:44 关闭本体所有疏水，盘车电流呈下降趋势，中压外缸中压进汽处下半内壁开始回升；17:15 盘车电流趋于正常值 ；17:
2、26 调节级后蒸汽温度 354，高中压外缸中压进汽处上半内壁 382，下半内壁 252，开高压缸疏水；17:30 关闭高压缸疏水；盘车电流开始缓慢上升，至 17:58 盘车电流持续升高至 68A 跳闸；18:04 开真空破坏门，18:44 真空降为零，轴封退出；开启高压缸疏水、高排逆止门前后疏水，高压缸下半内壁温度开始回升；19:00 高压缸内下壁、高中压缸内上壁缸温又下降，加强高压内缸、高排逆止门后疏水；至 21:30，经过疏水，各处缸温开始回头（最低时高压缸内下壁 125、高中压内缸内上壁缸温 103） ；经过检修人员手动盘车，于 11 月 5 日 06:02 #2 机组投入连续盘车运行，
3、耗时 12h。二、事故原因事后调阅 DCS 历史曲线分析，#2 机 01：17 停机，05：19 高排逆止门前疏水罐水位高高报警，高压缸排汽管道下部温度 184，05：30 高压缸排汽管道下部温度下降至 105，约十分钟下降约 80，#2 机值班人员虽发现此问题，但未采取任何措施，至使高排管道内积水未能及时排出；11 月 4 日白班，#2 机值班员一个整班对高排逆止门后疏水罐液位持续发高一、二值高报警均认为是热工测点故障，整班未对高排逆止门前管道进行疏水，至使高排管道内积水进入高压缸下部，引起高压上下缸温差迅速增大，是盘车电流增大跳闸的主要原因。经汽机检修人员对高压内缸疏水气动门后疏水管角阀进
4、行检查发现，此角阀已完全堵塞，运行人员虽操作开启高压内缸疏水阀，但高压缸内积水并未排出，使汽缸积水越积越多，造成高压缸上下缸温差大，盘车跳闸的直接原因。从事故处理经过来看，运行值班员对停机后管道、本体疏水操作无统一标准，运行部专业管理人员下发指令不具体，机组异常后专业处理未能及时跟踪落实到位，是造成此次事件的根本原因。三、暴露问题值班员对停机后管道、本体疏水使用无标准，值班人员操作随意性开关疏水，说明专业管理标准不完善，需制定完善。从整个事件处理过程看，暴露出：1.专业对异常情况处理跟踪不到位， 造成此事件处理时间长达 12h 才结束，浪费了大量人力和延长了机组启动时间，暴露出运行部管理存在漏
5、洞，需完善。2.整个事件在判断、处理过程中存在盲目性、未能从根本上去分析处理，说明部门在事故分析标准存在不足，应完善“生产异常、事故分析标准”。3.值班人员缺乏事故处理经验，当参数发生异常变化，未能正确分析原因，说明专业培训未到位，应加强员工事故异常培训教育。4.值班员、值长、主管对于现场异常情况汇报制度认识不够，未能认真执行公司及部门的生产异常事件汇报制度，是造成本次事件扩大的根本原因，运行部应加强生产汇报制度管理。其次在整个事件发生前期，虽然部门及专业对当班值长、主值、值班员都做了口头工作交代，但操作仍旧发生不到位事件，说明工作仍存在盲区，为避免此类事件再发生，运行部门对于生产现场工作方式
6、的安排、调整应以书面方式下达，杜绝工作方式口头交代。四、防范措施运行部汽机、锅炉、电气专业修订和完善启、停机后汽机、锅炉、电气操作标准。运行部制定完善“电厂运行部生产异常、事故处理标准”。运行部有关生产现场工作方式调整下发文字性书面通知、命令，杜绝口头工作交代。运行部汽机专业组织学习防止电力系统重大事故二十五项措施 。对#1-5 机本体疏水进行排查，存在系统不合理和疏水不畅问题进行汇总，列出整改计划，明确责任人。附：汽轮机停机后操作标准：1 停机后操作：1.1 所有疏水气动门前手动门在开启位置。1.2 打闸后，检查高中压主、调门，高排逆止门，各段抽汽逆止门电动门关闭，确认转速下降，交流润滑油泵联启，否侧手动启动，同时记录惰走曲线。在汽机打闸停机后，关闭主汽、再热器减温水，确认过热器、再热器减温水调节阀关闭，关闭电泵抽头门。1.3 转速下降至 1200r，检查顶轴油泵联启。1.4 机组转速至零后及时投入连续盘车运行，记录大轴偏心及盘车电流。主机停机盘车投入后关闭汽机高排通风阀、高排逆止门前疏水阀、本体疏水阀、一抽、三抽、四抽逆止门前疏水阀。同时应密切监视高中压缸缸温和抽汽管道上下壁温差变
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