1、某炼钢厂“10.23”VOD 炉爆炸事故2008 年 10 月 23 日 23：15 分左右，炼钢厂二炼分厂 62#VOD 炉在进行真空脱气作业时， 由于防溅盖水冷盘管焊缝爆裂， 造成大量含水蒸气冲出，抬起罐盖后落下，由此产生的高温气体冲击波将操作室玻璃击破碎，造成室内房顶严重受损、操作台上显示屏及配电柜玻璃多处受损，1 名操作工面部挫伤。事故发生后，由公司安保部、设备部、炼钢厂组成联合调查组，对事故经过及原因进行调查、分析、取证。现将事故调查报告予以下发，请各部门举一反三，认真吸取事故教训。一、事故经过：炼钢厂二炼分厂在 2008 年 10 月 23 日 21：30 分左右，AOD 炉中班出
2、钢交班将钢种为 T91，炉号为：873D0997 的钢水转移至 59#LF 炉进行生产作业。夜班操作工接班后，对 VOD 炉进行了预抽真空作业，在预抽真空作业过程中没有发现异常情况。23：10 分左右，操作工将钢水转移至 62VOD 炉进行真空脱气作业，在真空度达到 0.5 乇开始计时后，1 名操作工即到罐盖观察孔处观察钢水抽气情况，一切正常后返回操作室。开始计时约 5 分钟左右（23：15 分左右）罐内传出爆炸声，操作工听见之后立即开始退泵操作。当退泵操作关闭至三级泵时再次发生爆炸，将 VOD 炉罐盖顶起后落下，与此同时，爆炸产生的高温气体击碎了操作室的玻璃窗（操作室的玻璃窗是 2 块 5m
3、m 厚的钢化玻璃与一般的玻璃组成， 钢化玻璃在内） 。当班组长张雷、高德祥和徐俊杰迅速撤离现场，在撤离过程中高德祥的左额被震碎的玻璃击中，经医院诊断为面部挫伤。室内房顶和操作台上显示屏及配电柜玻璃多处严重受损。二、事故原因分析：事后事故调查组对 VOD 炉罐盖水冷系统进行排查发现， 罐盖由防溅盖和屏蔽盖两层组成。其中，防溅盖冷却水管进水阀门打开，但回水气动球阀处于关闭状态（根据设计，当罐盖车从停车位移到工作位时，防溅盖进出水阀自动打开，后经检查是回水阀门的两位三通换向阀阀芯卡死导致阀门处于关闭状态） ，造成防溅盖内冷却水盘管内充满水，但没有流量，在长时间的高温状态下，冷却水汽化成高压水蒸气，造
4、成防溅盖水冷盘管焊缝爆裂(第一次爆炸声)，这时大量含水蒸汽冲出，其中的水迅速形成蒸汽并膨胀（第二次爆炸声） 。当退泵至第三级时，罐内产生的蒸汽压力已经大于罐盖自重及外部压力（约 40 吨） ，将罐盖抬起，大量高温高压气体迅速冲出并急剧膨胀，产生的冲击波，将操作室玻璃击碎，造成 1 人轻微受伤和设备受损事故。1、直接原因：防溅盖水冷管回水气动球阀没有打开，使管内冷却水在高温状态下汽化形成高压，并造成盘管焊缝爆裂。大量冷却水泄漏至钢包内，又迅速汽化，压力不断升高直至将罐盖抬起，冲出的高温高压气体所产生的冲击波将操作室玻璃击碎，是本起事故的直接原因。2、间接原因：（1）防溅盖冷却水状态与设备开动运行
5、之间没有联锁保护。当冷却水系统没有流量， 电脑操作显示屏尽管有显示， 但仍然可以进行正常操作，是本起事故的主要原因之一；（2）防溅盖制作质量存在问题。主要是：没有按照设计要求使用方形管，造成焊缝过多(原设计为方形管，实际为四块钢板焊接)且焊接质量差（在使用过程中已多次发生漏水） 、管壁厚度比设计薄（原设计壁厚为7mm，实际为 5mm） ，造成内部承压强度低于外部金属软管承压强度（5公斤压力） ，保护失效，是本起事故的另一主要原因；（3）点检标准不够细化。现有点检标准不能有效指导点检工作，回水气动球阀阀门的两位三通换向阀阀芯卡死导致阀门处于关闭状态，对此类设备状态点检标准描述不清，点检员在实际点
6、检作业中也没有发现，从而造成点检工作不到位，是本起事故的又一原因；（4）岗位操作规程不够细化。当冷却水系统没有流量在电脑操作屏上显示后，岗位规程没有具体指导操作工执行正确开炉操作的步骤，并及时发现设备的异常，从而引起开炉操作执行不到位，是本起事故的又一原因。三、事故整改及预防措施：对 VOD 设备现状进行梳理，完善设备功能，消除设备隐患，提高设备安全性。1、设备功能完善，责任人：高彤兵、李志君，完成时间：11 月 30 日，在未完成之前加强设备点检与作业前的确认。（1）联锁：增加罐体内水冷件（氧枪、屏蔽盖、防溅盖、氧枪挡板）与设备运行之间的联锁保护，保证在水流量低时不允许生产（罐盖不能下降） ，以保证设备的本质安全。（2）报警：在 HMI 上要对流量等参数要设置颜色报警，以提示操作工：红（不能生产） 、黄（警告） 、绿（正常） 。报警要有确认和记录。（3）防溅盖进水阀、出水阀、进水放散阀、出水放散阀控制功能要考虑应急状态。进水阀、出水阀为常闭阀，进水放散阀、出水放散阀为常开阀。（4）操作台需要增设操作按钮，以便快速反应及防止电脑死机时能继续生产和应急处理。2、设备技术改造，责任人：秦超
安全达人 