1、欢迎光临安全人之家https:/小编整理了压力容器事故分析报告模板 8 篇，欢迎大家参考借鉴。压力容器事故分析报告模板 1 篇近几年，随着钢铁工业的高速发展及高炉富氧等强化冶炼措施的采用，钢铁企业需氧量大幅度增加，尤其是管氧输送量的增多更为明显。管氧大多数采用纯氧、中压输送，因此氧气管道的安全运行尤为重要。防止氧气管道燃爆事故的发生，应引起广大同行的高度重视。本文就我厂新安装两个月后的一根氧气管道燃爆事故进行分析，供同行在管氧管理工作中借鉴。1 事故经过2003 年 7 月 17 日 0：30，因管网压力高，调度 指令停两台1500m3h 氧压机。0：40 操作工发现“一万”制氧机恒压装置压力
2、偏高，管网压力上涨较快，此时管网压力为 24MPa，申请停5000m3h 氧压机。0：56 正当操作工准备停 5000m3h 氧压机时，听见一声巨响，随后只见 1500m3h 氧压机房后天空一片火红，并持续了几秒钟。事后发现，一条新增的连接新建 16000m3h 制氧机与老空分系统的膨胀节被炸裂，被炸裂的膨胀节后面的 20 多米的氧气管道被烧黑并部分烧熔，同时周围的树及草被烧燃。操作人员赶紧关闭相应的阀门，组织扑火，才末使事态进一步扩大。2 事故原因分析欢迎光临安全人之家https:/事故发生后，公司立即组织国内制氧专家对现场进行查看和对事故管道、焊接处取样分析。现场查看及取样分析情况：管内存
3、在氧化铁 皮、焊渣及阀门加工的残渣等杂质；管内有锈 渣、水渍；管道附件弯头、变径不符合规范要求；管托、管座设计不合理，使膨胀节产生径向 振动而损坏；施工单位无施工资质。引起氧气管道燃爆的原因有如下几个方面：(1)施工质量问题是造成氧气管道燃爆的基本 原因。管内有氧化铁存在，熔融物剥落层内有铁 锈，说明管道酸洗不彻底；管道有锈渣、水渍，说明管道酸洗后没有进行钝化处理及安装完后较长时间内未投运时没有进行充氮保护；焊渣及阀门 加工的残渣存在，说明管道施工完后吹扫不干净。进行吹扫时阀门末拆除，阀门存在的死角吹扫不到。阀门不应参与吹扫，阀门应在拆除后单独处理，管道应用短管连接进行吹扫。施工质量问题造成新
4、安装的氧气管道内存在氧 化铁、锈渣、焊渣等残留异物，在氧气流动中成为 引火物。这些引火物的存在为本次氧气管道燃爆事故提供了基本条件。(2)管托、管座及管路走向设计不合理，使膨 胀节产生径向振动而损坏。由于管托、管座及管路走向设计时没有充分考虑管道运行中径向振动或位移，当管内压力变化时，管道产生径向振动或位移，欢迎光临安全人之家https:/使膨胀节也产生径向振动而损坏。压力升高以后膨胀节就被压破，氧气外泄，形成高速气流。当管网压力升到 24MPa 时膨胀节被冲破，氧气外泄瞬时流速达到亚音速(约 300ms)，管内的 杂物在高速气流带动下与管道内壁发生强烈摩擦、碰撞，使管道局部过热达到燃点而燃烧
5、。有关资料 显示：氧气中混有氧化铁皮或焊渣，在弯管中的氧气流速达到 44ms 时，产生的高温能将管壁烧红；杂质为焦炭颗粒、氧气流速为 30ms，杂质为无烟 煤、氧气流速为 13ms 时，产生的高温能将管壁烧 红。因此当膨胀节破裂时，管道内的氧气流速大大 提高，致使施工中留在管道中的氧化铁、焊渣在高 纯氧中燃烧起来，钢管在纯氧中也燃熔。(3)氧气管道设计缺少安全保证措施。管路设计时未考虑在恒压调节阀前增加过滤器，造成焊渣等杂物将调节阀卡死，不能及时调节恒压 阀后管网压力，使管网压力超过正常工作压力。上一页 1 2 下一页压力容器事故分析报告模板 2 篇1、事故概况2000 年 3 月 27 日上
6、午,昆明市某磷肥厂一台 400m3 氮气球罐因检修需要,在降压放空排气时(当时罐内压力为1.9MPa),其顶部的放空管与人孔盖封头的连接处突然断裂,断开后的放空欢迎光临安全人之家https:/管从两个操作人员之间飞过坠入地面,幸无人伤亡,但造成氮气供应长时间中断,严重影响了该厂化肥的正常生产。2、事故原因分析1）原始设计数据和现场检查(1)该球罐的工艺参数为设计压力:3.06MPa;设计温度:常温;使用介质:氮气;容器类别:二类;容积:400m3。(2)该球罐顶部设有一个直径为 500mm 的人孔,人孔盖为椭圆型封头结构,盖顶部开孔并与一 1085mm 钢管相焊接,管的另一端与Z41H型DN100的截止阀法兰连接,截止阀的另一端与一根 90弯管连接,放空管总高约 3m。(3)管件的断裂部位在人孔与管子的角焊缝热影响区。事故发生时,DN100 截止阀的开启度为 60mm 左右,超过了阀门公称直径的一半。管件断裂飞出的方向,与 90弯管排气的方向正好相反。2）技术鉴定(1)竣工资料审查
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