1、欢迎光临安全人之家https:/小编整理了压力容器事故案例 23 篇，欢迎大家参考借鉴。压力容器事故案例 1 篇一、事故概况及经过1979 年 10 月 19 日上午 8 时 52 分，北京国营 707 厂；生产人造水晶的超高压反应釜在运行中突然发生爆炸。爆炸时压力为136 兆帕，温度 325。一声巨响，约 8 吨重釜体从釜底部断裂，垂直冲破屋顶冲天而起，后又垂直下落，斜躺在二层楼的操作平台上。相邻的两台反应釜测压管被砸坏，冲击波把厂房北墙推斜，320 余平方米的厂房楼顶被毁，门窗及玻璃受到破坏，有两块保温铁皮飞过五层楼顶，落在 50 多米远的电机厂院内。爆炸时操作人员在隔离室内进行交接班，故
2、未造成人员伤亡。直接经济损失近百万元。这次爆炸事故在国内属首次，国外也比较罕见。二、事故原因分折1局部应力集中，超过设计许用值是爆炸的主要原因。该反应釜为不通孔结构，釜体底部有两个园周台阶和一个交接园弧(设计要求 R40 毫米实际为 R175 毫米)，在台阶拐角有明显的刀痕形成的尖角，据计算尖角处应力高达 7097 兆帕(许用值 426 兆帕)裂纹由此处产生。欢迎光临安全人之家https:/2釜体材质为 43CrNj2MoV(铬镍钼钒钢)，实测后，抗裂纹的扩展能力差，加上釜内介质为稀氢氧化钠(NaOH)溶液，在高应力集中处可能产生应力腐蚀，加速裂纹扩展导致爆炸。三、防止同类事故的措施1超高压容
3、器器壁应力水平高，加工时要防止尖角，过渡区要圆滑过渡，以避免应为集中。2超高压容器用材料要选择断阳裂韧性好的钢材，要满足超高压容器的有关技术要求。压力容器事故案例 2 篇近几年，随着钢铁工业的高速发展及高炉富氧等强化冶炼措施的采用，钢铁企业需氧量大幅度增加，尤其是管氧输送量的增多更为明显。管氧大多数采用纯氧、中压输送，因此氧气管道的安全运行尤为重要。防止氧气管道燃爆事故的发生，应引起广大同行的高度重视。本文就我厂新安装两个月后的一根氧气管道燃爆事故进行分析，供同行在管氧管理工作中借鉴。1 事故经过2003 年 7 月 17 日 0：30，因管网压力高，调度 指令停两台1500m3h 氧压机。0
4、：40 操作工发现“一万”制氧机恒压装置压欢迎光临安全人之家https:/力偏高，管网压力上涨较快，此时管网压力为 24MPa，申请停5000m3h 氧压机。0：56 正当操作工准备停 5000m3h 氧压机时，听见一声巨响，随后只见 1500m3h 氧压机房后天空一片火红，并持续了几秒钟。事后发现，一条新增的连接新建 16000m3h 制氧机与老空分系统的膨胀节被炸裂，被炸裂的膨胀节后面的 20 多米的氧气管道被烧黑并部分烧熔，同时周围的树及草被烧燃。操作人员赶紧关闭相应的阀门，组织扑火，才末使事态进一步扩大。2 事故原因分析事故发生后，公司立即组织国内制氧专家对现场进行查看和对事故管道、焊
5、接处取样分析。现场查看及取样分析情况：管内存在氧化铁 皮、焊渣及阀门加工的残渣等杂质；管内有锈 渣、水渍；管道附件弯头、变径不符合规范要求；管托、管座设计不合理，使膨胀节产生径向 振动而损坏；施工单位无施工资质。引起氧气管道燃爆的原因有如下几个方面：(1)施工质量问题是造成氧气管道燃爆的基本 原因。管内有氧化铁存在，熔融物剥落层内有铁 锈，说明管道酸洗不彻底；管道有锈渣、水渍，说明管道酸洗后没有进行钝化处理及安装完后较长时间内未投运时没有进行充氮保护；焊渣及阀门 加工的残渣存在，说明管道施工完后吹扫不干净。欢迎光临安全人之家https:/进行吹扫时阀门末拆除，阀门存在的死角吹扫不到。阀门不应参
6、与吹扫，阀门应在拆除后单独处理，管道应用短管连接进行吹扫。施工质量问题造成新安装的氧气管道内存在氧 化铁、锈渣、焊渣等残留异物，在氧气流动中成为 引火物。这些引火物的存在为本次氧气管道燃爆事故提供了基本条件。(2)管托、管座及管路走向设计不合理，使膨 胀节产生径向振动而损坏。由于管托、管座及管路走向设计时没有充分考虑管道运行中径向振动或位移，当管内压力变化时，管道产生径向振动或位移，使膨胀节也产生径向振动而损坏。压力升高以后膨胀节就被压破，氧气外泄，形成高速气流。当管网压力升到 24MPa 时膨胀节被冲破，氧气外泄瞬时流速达到亚音速(约 300ms)，管内的 杂物在高速气流带动下与管道内壁发生强烈摩擦、碰撞，使管道局部过热达到燃点而燃烧。有关资料 显示：氧气中混有氧化铁皮或焊渣，在弯管中的氧气流速达到 44ms 时，产生的高温能将管壁烧红；杂质为焦炭颗粒、氧气流速为 30ms，杂质为无烟 煤、氧气流速为 13ms 时，产生的高温能将管壁烧 红。因此当膨胀节破裂时，管道内的氧气流速大大
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