1、三个要求：（1）请把手机调为静音模式；（2）培训过程需要你的全情投入；（3）有疑问请举手示意。,多问几个“为什么”,5 WHY分析法,目录,引,5WHY准备工作,1,5WHY步骤,2,5WHY演示,3,5WHY练习,4,5WHY留意点,准确的认识问题,是问题解决的前提。 我们失败的原因多半是因为尝试用 正确的方法解决错误的问题。 阿可夫,表面问题,潜在原因,问题的冰山性,现象(可感觉,可衡量),一次因(近因),N次因(根因),问题表象,直接原因,(中间原因),根本原因,WHY,WHY,WHY,WHY,WHY,WHY,WHY,一、“5WHY”的准备步骤理清问题、把握现状,常用的5W2H方法,WH
2、AT 发生了什么问题,WHY 为什么会发生,WHERE 发生现场在哪,WHEN 什么时间发生的,WHO 与哪些人相关,HOW 怎样发生的,HOW MUCH 造成了多少损失,问题鉴别,阐明问题,原因点,原因,根源,问题发生在哪块？,“去看”问题,基本调查,5WHY 根本原因调查分析,5WHY漏斗,（大、模糊、复杂的问题）,已定位的原因区,原因,原因,原因,第5个为什么？,流程标准化培训,评估对策成效,第4个为什么？,第3个为什么？,第1个为什么？,第2个为什么？,对策,要素1（what）：问题的整理 细分,通常问题往往以集合体的方式呈现在我们面前。,CG表面划伤,问题,线状,点状,磨砂状,交叉状
3、,2mm左右直线状,弯曲线状,独立的问题,进行整理、细分，决定优先顺序后一个一个解决。,5mm左右直线状,要素2(where)：问题发生场所的追查,发现点 状划伤,两个工序都有发现0.3mm点状划伤,成品段,贴合段,工序流,点状划伤发生,无,功 能 测 试,FQC,清 洁 覆 膜,过 U V,脱 泡,C G 检 验,过UV、脱泡工序发现0.3mm点状划伤,要素3（when）：问题发生周期的掌握,问题,突发,以前就存在,零散发生,连续发生,周期性,无周期性,零散发生,连续发生,周期性,无周期性,要素4：关注不同点,（1）4M的变化 Machine（机械）:设备、工装、夹具等 Material（材
4、料）:原材料、半成品等 Method（工艺）:工艺参数、作业方法(顺序,方 法)、信息沟通方法、管理方法、培训方法等 Man（人员）:技能、经验、职责、判断、身体 状况等 （2）分布特点：点状划伤发生在同一位置,要素5：相关事物,系统的构造和功能,要对相关事物、系统的构造和功能进行了解。,二、“5WHY”步骤,（1）5WHY步骤,4个步骤: 1、说明问题并描述相关信息。 2、问“为什么”直到找出根本原因。 3、制定对策并执行。 4、执行后，验证有效性； 如验证有效，进行标准化、推广经验。,千万不能忽视第1步：说明问题并描述相关信息,要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息, 做到让所有相关人
5、员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该类问题的人员。,如果不想这样 千万别忘记第一步,一些要点,（1）确认所描述的状态为事实（what、where、when、who等），而非推断、猜测； （2）尽可能分享已知的相关信息； （3）可以的话，使用数据进行说明 避免： （1）假定臆测的原因 （2）模糊不清,第2步-问为什么,问 题,1-为什么?,1-原因,2-原因,3-原因,4-原因,根 源,如果提出的答案，无法被认为是在第1步中问题的根本原因，继续问“为什么”并找出答案。 直到问题的根本原因已被识别。,2-为什么?,3-为什么?,4-为什么?,5-为什么?,找出每个原因的根源,若问题的答案有一个
6、以上的原因，则应找出每个原因的根源。,问题,直接原因,直接原因,原因,原因,原因,根本原因,原因,根本原因,原因,原因,根本原因,推导的同时进行验证,C,C,C,C,C,C,C,C,C,C,C,C,C,C,异常的发生,(原因/后果 关系),直接原因,原因x,原因xx,原因xxx,根本原因,为什么?,为什么?,为什么?,为什么?,为什么?,c,C,(原因/后果 关系),(原因/后果 关系),(原因/后果 关系),(原因/后果 关系),“从下向上” 推导测试,原则：找到根本原因,五个为什么 问五次为什么,第三步 制定对策并执行。,4个步骤: 就是一个PDCA的循环！,第四步 执行后，验证有效性。,三、5WHY演示,1、5why分析法在工作中的运用,案例1-贴合脏污,步骤1、问题描述：,11月2日 白班 ，JHG0052114 水胶贴合后，检查发现有粉尘状的贴合脏污，不良比例为6/150=4.0%,TP有粉尘状的贴合脏污,为什么托盘太脏？,使用前托盘未清洁,托盘太脏,粉尘掉落在ITO贴合面,为什么托盘未清洁？,为什么会有粉尘状贴合脏污？,托盘清洁频次没有要求,步骤2、问“为什么”直到找出根本
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