1、1、泡沫模型气化分解生成大量的气体及残留物不能及时排出铸型，泡沫、涂料层填充干砂的干燥不良，在液态合金的高温包围下，裂解出大量的氢气和氧气侵入铸件是形成气孔的主要原因。2、钢水脱氧不良、炉台、炉内、包内除渣不净，镇静时间过短，浇注过程中挡渣不力，浇注工艺不合理造成渣孔。3、由于浇注系统设计不合理，金属液的充型速度大于泡沫气化退让及气体排出速度，造成充型前沿将气化残留物包夹在金属液体中再次气化形成内壁烟黑色的分解气孔。4、浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分气化，未分解的残余物质来不及浮集到冒口而凝固在铸件中形成气孔。5、内浇道开设位置不合理，充型时形成死角区，由于型腔内气体压力作用，使气化
2、残留物积聚在死角处形成气孔，内浇道截面积过大，使充型速度大于泡沫气化退让速度，吞食泡沫，在合金内部分解气化，而气体无法排出形成气孔。6、涂料的透气性差或者负压不足，充填砂的透气性差，不能及时排出型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。7、浇注速度太慢，未能充满浇口杯，暴露直浇道，卷入空气，吸入渣质，形成携裹气孔和渣孔。8、浇口杯容量太小，金属液形成涡流，侵入空气生成气孔。9、浇口杯与直浇道以及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道与浇口杯的连接密封不好，在负压的作用下很容易形成夹砂及气孔，这种现象可以用伯努利方程计算和解释。10、型砂的粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞造
3、成负压度失真，使型腔周围的负压值远远低于指示负压，气化物不能及时排出涂层而形成气孔或皱皮。控制气孔缺陷的工艺措施1、选择适宜的模型材料采用共聚泡沫作模型材料，由于共聚物是拉链式分解，一次性气化程度高，液相比例小，小分子气体很容易从涂层溢出。白模密度在强度和光洁度保证的前提下尽可能小一些，减少发气总量，浇注系统采用空心直浇道并加设过滤器，对液体合金进行机械挡渣、吸附梳流，使充型更平稳。2、浇注系统的及保温冒口的使用内浇道的开设要有利于合金的顺利平稳快速充型，不形成死角区，在铸件的顶部设置大气压力保温冒口，集渣补缩于一体，相关部位设置随形隔砂冷铁，实现铸件的顺序凝固，把合金内的气体、渣质及气化残留
4、物上浮到冒口部位，减少气孔、渣孔、缩孔产生的机率。实践证明，纸浆冒口、漂珠冒口的补缩效果优于泡沫球形冒口，并可以综合使用冒口覆盖剂。3、提高涂料的透气性耐火骨料的粒度要适宜，骨料中 70100 目砂状物质要含 1015%，采用复合悬浮剂粘结剂，配制的涂料具有高低温强度好，耐磨损，易涂刷，不开裂，排气能力大，透气性好，烧结均匀，开箱易脱落剥离，不与合金润湿及化学反应，一般铸件涂刷 2 遍，涂层厚度 11.2mm。消失模涂料的质量管理十分关键。在大量生产时，定期检渣涂料的透气性，及时调整骨料的粒度。由于涂料的粘结剂、悬浮剂中含有机物质，夏秋季节特别应该注意涂料的发酵酶变，合格的铸件离不开最佳的涂料
5、，控制涂料的质量不可轻心。4、浇注温度要适宜由于消失模的充型过程中要放热气化泡沫，建议黑色合金的浇注温度较砂型铸造高 3050。金属液与泡沫的热作用受浇注温度的制约，浇注温度适宜热解充分，模样的热解产物主要呈小分子气态，在负压场的作用下容易排出型腔，当浇注温度低时，模样的热解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，热解气体排出受阻，型腔内形成反压力，充型流动性由此下降，再加上凝固速度快，合金内的气渣来不及浮集到冒口内，生成气孔的机率增大。浇注温度要与冶炼的合金相匹配，以避免因温度高而产生的其他铸造缺陷。5、钢水的最终脱氧和包内镇静消失模遵循高温出炉低温快浇的原则。高温出炉是为包内镇静留下适宜的时间，钢
6、水最终脱氧除渣是减少三孔缺陷的先决条件，出炉前取样观察钢水的收缩状况，如果试样不收缩不允许出炉，炉衬、包衬、炉台要保持清洁卫生。6、合理的浇注位置铸件的最佳浇注位置是充型时获得良好的气化条件及排气条件，便于气化除渣，选择立浇或斜浇，也即遵循侧表面积最大化的原则，浇注系统应具备挡渣集气及补缩功能。7、合理的浇注工艺和负压度消失模的浇注工艺是以充满浇杯封闭直浇口为原则，如果浇注速度忽快忽慢，使充型造成剧烈的紊乱并在型腔内剧烈沸腾，将来不及气化的泡沫包挟在合金液体内形成气孔，特别不允许暴露直浇道使渣气侵入，理想的浇注速度是液态合金的充型速度等于或略小于模型的气化速度。工艺要点如下：（1）采用空心直浇道并加设过滤器或采用专人强化挡渣。（2）浇注速度，尤其是在航车的提升停顿瞬间力求均衡、力戒断流，浇注过程始终充满浇口杯，浇注进入尾期慢慢收包，使渣、气及气化残留物有充分的时间浮集到冒口里。（3）铁水包内一定要有富裕的铁水，不然必然把含渣的铁水倾泻进铸件，摇包不如底漏包，如果资金允许，采用自动浇注机，那将大大减少人工浇注所形成的缺陷。（4）确定合理的真空度。真空度过高加剧液态合金渗透性粘砂，并且造成
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