1、铸造生产过程中 7 个常见缺陷及解决方法目前,虽然很多传统铸造厂都有娴熟的铸造技术。但在生产过程中难免会出现疏漏,造成铸件缺陷。这些缺陷与铸造工艺、铸造材料等很多因素有关,对应的解决方法也不同。因此,要成功解决这些缺陷,我们要进行综合分析,下面为大家整理了铸件常会出现的 7 个缺陷及解决方法。1.浇不到铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。产生原因:浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注;横浇道、内浇道截面积小;铁水成分中碳、硅含量过低;型砂中水分、煤粉含量过多,发气量大,或含泥量太高,透气性不良;上砂型高度不够,铁水压力不足。解决方法:提高浇注温度
2、、加快浇注速度,防止断续浇注;加大横浇道和内浇道的截面积;调整炉后配料,适当提高碳、硅含量;铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量;增加上砂箱高度。2.未浇满铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形。产生原因:浇包中铁水量不够;浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早。解决方法:正确估计浇包中的铁水量;对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满。3.损伤铸件损伤断缺。产生原因:铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏;滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断;冒口、冒口颈截面尺寸过大;
3、冒口颈没有做出敲断面(凹槽)。或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉。解决方法:铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放;滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作;修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向。4.粘砂和表面粗糙粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒;如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,称表面粗糙。产生原因:砂粒太粗、砂型紧实度不够;型砂中水分太高,使型砂不易紧实;浇注速度太快、压力过大、温度过高;型砂中煤粉太少;模板烘温过高,导致表面型砂干枯;或模板烘温过低,型砂粘附在模板上。解决方法:在透气
4、性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度;保证型砂中稳定的有效煤粉含量;严格控制砂水分;改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度;控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高。5.砂眼在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。产生原因:型砂表面强度不够;模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱;砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低;铸型在合箱时或搬运过程中损坏;合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型。解决方法:提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度;模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱;缩短浇注
5、前砂型的放置时间;合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒;合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口。6.披缝和胀砂披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物。产生原因:紧实度不够或不匀;面砂强度不够、或型砂水分过高;液态金属压头过大、浇注速度太快。解决方法:提高铸型紧实度、避免局部过松;调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度;降低液态金属的压头、降低浇注速度。7.抬箱铸件在分型面处有大面积的披缝,使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大,造成跑火铁水自分型面外溢,严重时造成浇不足缺陷。产生原因:砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早;浇注过快,冲击力过大;模板翅曲。解决方法:增加压铁重量,特铁水凝固后再去除压铁;降低浇包位置,降低浇注速度;