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1、液化气脱硫醇培训资料液化气脱硫醇培训资料1.1.1 脱硫醇技术原理其原理依据硫醇的弱酸性和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性，反应方程式如下：RSH+NaOHRSNa+H2O（从油品中脱除硫醇硫）油相水相2RSNa+1/2 O2+H2O RSSR+2NaOH（从碱中脱硫醇负离子）水相油相首先由强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，从而从液化气中脱除；带有硫醇的碱液在焦化剂作用下通入空气使硫醇氧化为二硫化物脱除再生，再生脱除了硫醇后的碱液循环使用，可以避免大量碱渣的产生。1.1.2 深度脱硫的原理、措施及效果深度脱硫技术是在深入分析传统技术原理、原料中硫化物的分布规律以

2、及硫醇和二硫化物是导致精制后总硫高的主要原因等理论和事实基础上，为了解决炼油液化气总硫高的问题而提出的。（专利申请号：200910250279.8）深度脱硫技术主要包括功能强化助剂、三相混合氧化再生、再生催化剂与抽提剂分离等工艺设备措施。功能强化助剂的加入可提高循环溶剂抽提和再生的综合性能，提高循环剂对硫醇的抽提能力、羰基硫的溶解性和溶剂再生的活性；三相混合氧化再生反应，使再生反应形成的二硫化物能够及时转移到反抽提油中，强化了再生反应推动力，从而大大提高了再生效果，还实现了常温再生，并延长了碱液的使用寿命，简化了流程和控制，降低了投资和操作费用；固定床催化剂技术，将氧化催化剂固定在再生塔内，从

3、而明显减弱了溶解氧的影响，消除了抽提反应时发生再生副反应的主要因素，减少或避免在抽提时形成二硫化物，从而实现了深度脱硫。深度脱硫技术综合以上措施，在实现焦化液化气深度降总硫目标的同时，还可取得节能、降耗、减排和防止脱后铜片腐蚀等效果。碱耗和排渣减少至原有排渣量的四分之一，常温再生节能降耗。经济效益和社会环保效益都非常可观。2.2 主要工艺操作条件2.2.1 预碱洗操作参数表 2.1 预碱洗部分操作参数项目预碱洗碱液浓度，(m/m)操作温度混合器碱油比（体积）操作压力操作参数101530-400.3-0.51.4MPa(表)2.2.2 硫醇抽提部分操作参数表 2.2 硫醇抽提部分操作参数项目循环

4、剂碱液浓度，(m/m)循环剂除臭精制液浓度(m/m)操作温度,混合器剂烃比操作压力,MPa(表)操作参数10151030-400.5-0.81.30-1.42.2.3 碱液再生部分操作参数表 2.3 剂碱再生部分操作参数项目循环剂再生量，m3/h氧化风注入量，Nm3/h氧化风压力，MPa(表)氧化塔顶操作压力，MPa(表)尾气压力，MPa(表)氧化塔操作温度，操作参数4.-56100.50.70.250.300.10.240502.3 工艺流程说明本工艺包括液化气预碱洗、抽提脱硫醇、剂碱再生及反抽提油水洗三部分。2.3.1 原料要求认真控制胺脱后液化气硫化氢含量及夹带的富胺液的量，控制液化气稳

5、定进料，是装置稳定操作的基础。脱硫醇反应与胺脱硫化氢一样，都是化学吸附和解吸过程。低温有利吸收，加温有利解吸再生。采用助溶法强化脱硫醇技术后，虽然可以实现常温再生，但再生温度不得低于 30。采用稳定汽油作为反抽提油时，为了提高油剂的分离效果，减少反抽提油带碱，尤其是冬季要求合理控制液化气来料温度，使再生温度控制在 40左右。或者保留循环剂的加热措施；采用改质柴油作为反抽提油时，再生温度不高于 50。2.3.2 焦化液化气预碱洗部分预碱洗的主要目的，是为了脱除液化气中的硫化氢和夹带的富胺液，防止抽提剂过早失活的同时，避免精制液化气铜片腐蚀不合格现象发生。硫化氢和碱液之间的反应：H2S+2NaOH

6、 Na2S+2H2O（1）原料液化气与 D-1318 底部来的碱液在文丘里管M-1305 内混合，再经静态混合器 M-1301 充分接触反应，进预碱洗罐 D-1318 沉降分离，液化气中的硫化氢被脱除。预碱洗后的液化气从罐 D-1318 顶压出，去脱硫醇。控制 D-1318 界位，防止预减洗后液化气带碱。预碱洗液化气出口管线上设采样口，定期进行硫化氢含量测定，以确定是否更换碱液；预碱洗碱液设采样口，定期分析碱浓度。2.3.3脱硫醇部分抽提脱硫醇的原理是利用硫醇的弱酸性与强碱反应形成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，使硫醇从液化气中脱除。反应方程式如下：RSH+NaOH RSNa+H2O（2）在抽提脱硫醇的同时，抽提剂中的 COS 水解焦化剂促进液化气中 COS 的水解反应。-OHH SCOCOSH2O22H2S+2NaOH Na2S+2H2O溶剂抽提脱硫醇采用两级逆流抽提，都采用静态混合器组作为反应设备，确保油剂接触传质效果的同时降低设备投资；液化气自二级抽提罐沉降罐 D-1319 压出，进入水洗罐 D-1311 水洗后出装置。预碱洗合格的液化气与泵 P-1308A/B 来的半贫溶剂经静态混合