树脂砂造型操作规程.docx

1、树脂砂造型操作规程1、技术指标：新砂加入量 10%，旧砂加入量 90%；树脂加入量为 1.2-2.0%,固化剂加入量是树脂重量的 30-40%。在规定范围内根据气温的不同来调节树脂、固化剂加入量。2、原砂要求：SiO296%；水份0.2%；粒度 40-70目；含泥量2%3、岗位要求：操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、润滑部位、电气、电路等基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项；必须严格按安全操作规程操作。4、操作前的准备(1)、所用的原材料必须是合格供应商供应经检验合格的材料。(2)、检查树脂砂、固化剂容器内的原料是否达到规定的标准容量，如不足必须及时添加,添加时要注意添加的材料型号必须

2、与容器内的材料型号保持一置。(3)、检查砂库内的型砂是否充足，如不充足必须补加，补加时要注意新砂要干燥、纯净，旧砂不得有大的铁块，加入时旧砂的温度要小于 25。(4)、操作者应了解所生产铸件的工艺要求,领取模具；并检查是否与所下达任务单上的产品型号、规格相符合。(5)、检查模具、工装、及必用的工具是否准备到位，使用前模具要清理干净并涂刷脱模剂，等脱模剂充分干燥后方可放砂生产。(6)、准备造型所需的分型砂，脱模剂、垫片、冷铁(冷铁使用次数不超过 10 次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在)。(7)、在气体压力符合规定压力时开启树脂砂电源开关，检查树脂、固化剂泵是否正常工作。(8)、如果电控柜上的故

3、障指示灯闪亮，说明机器有故障，必须停机检查，故障排除后方可开始操作。(9)、检查树脂、固化剂的配比及加入量是否正确，防止配比及加入量不当影响砂型的强度和发气量。5、造型操作要领(1)、填砂舂实a、准备放砂造型的模具放在混砂机出砂口能够到达的位置，开机放砂。b、吃砂量视铸件壁厚而定，一般为 3-5cm，大件可达10cm 以上。c、填砂时需要预置的冷铁、浇冒口模样、活块不能漏放；冷铁、活块、浇冒口的模样先用砂定位，不得舂歪和移位，不易舂实的部位或模样凹陷处要用手塞紧。d、铸型易塌箱部位视情况放入铁钩、铁棒、木条等骨架。e、活块的临时定位销要及时取出，防止拔模时损坏铸型。f、舂砂时要注意型(芯)出气

4、气路的设置和贯通，不得在舂砂和填砂时中断气路。g、盖箱在型腔最高点视具体工艺要求设置出气片或出气冒口，或在开箱后用钻打出出气孔。(2)、起模a、控制好起模时间，起模必须等砂型表面硬化后方可开箱起模。b、起模吊具要基本通过重心且分布合理；起模方向要垂直向上,边起模边用替打进行敲模，以免损坏模具，起模动作开始时要缓慢,当模样快起出时应快速上升。(3)、修型a、起模开箱后对起模时造成砂型损坏或未填实的部分要细心修补，掉落部分可用糊精粘结并修理好；修补后的尺寸、形状应符合铸件工艺尺寸要求，并且要紧固、光滑平整。b、大面积或较深的损坏可用混制好的树脂砂进行修补。c、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开

5、设排气道，芯头排气道偏离中心时下芯前应在芯头端面开设十字气道，以便芯头中心排气道绕道排气。d、开设浇冒口及其要求1）浇注系统应使用规范的直浇口、冒口，横浇口模型，手开内浇口，横浇口必须符合工艺图要求2）开设的浇注系统应使铁液平稳流入型腔，防止冲坏砂型和砂芯，内浇口的开设及浇冒口的尺寸要符合工艺要求，3）内浇口不要开在横浇口的尽头或上部，以发挥横浇口的集渣作用。(4)、涂料a、检查模型中的字迹、商标花纹是否完好，清除铸型的飞边毛刺，整理好各工艺孔、浇冒口及出气口，清理干净整个铸型。b、刷涂料前要检查涂料的浓度是否适当，涂料的浓度可根据铸件的大小及表面要求来确定。c、刷涂料必须用柔软的毛刷子进行刷

6、涂，或进行流图，防止损坏字迹、商标花纹。d、刷涂料要从上到下进行，防止局部遗漏和涂料堆积。e、型腔、浇冒口系统等必须全部刷到，不得漏刷，对要求高或涂刷不光滑的地方要用酒精进行刷洗光滑。f、涂料刷好后必须立即点燃涂料，让其充分燃烧，燃烧结束冷却后检查模型表面有无堆积的涂料和刷子痕迹以及未涂刷到的地方，字迹、商标花纹是否清晰，发现不合格的现象必须及时清理。(5)、下芯合型a、下芯前必须认真对修好的型腔进行检查清理，不允许有修理未到位或型腔内有砂粒；模型中的字迹、花纹、生产日期及其它标识必须完好、齐全，认真检查型芯干燥状况，无多肉缺角，表面光滑，出气孔畅通，芯头正常，确认型芯质量合格方可下芯。b、泥芯落好后，合型前再一次仔细清理型腔，确认泥芯落到位，型腔落芯后未损坏，型腔、浇注出气系统无散沙后方可合型。c、合箱前检查分型面表面有没有砂坭等其它物件，确保上、下型稳合，用糊精封箱，封箱时要注意线条粗细要均匀，检查各工艺措施无遗漏方可合箱，目的是减少披缝及漏箱的可能。d、合箱后要锁好箱卡（扣）或压上合理的压铁（板），保证浇注顺利进行，防止浇注时漏箱等现象发生。6、对造好的砂型要按产品规格牌号的不同