1、“8S管理知识与应用”,关于培训的二点基本看法,一、求懂，不贪多。培训不在于你接触到了多少知识，而关键是你弄懂了没有。讲师讲一大堆、你听一大堆，如果都没有“消化”，是毫无意义的。学懂了一点，胜过听了一大堆但什么都没懂。（关键在于实用又好用）二、要学，更要习。“学而时习之，不亦悦乎？”付诸实践，持之以恒，乃学习的真谛。我们不是为“学”而来培训的，而是为“实践”来培训的。,对5S的认识误区,误区 1我们公司已经做过5S了 误区 25S就是把现场搞干净 误区 35S只是生产现场的事情 误区 45S活动看不到经济效益 误区 5工作太忙，没有时间做5S 误区 6我们是搞技术的，做5S是浪费时间 误区 7
2、我们这个行业不可能做好5S 误区 8我们的员工素质差，搞不好5S 误区9开展5S活动主要靠员工,谈三幅“标语”感悟：,让不可能成为我可能！,一、8S的涵义,？,八 大 良 规 有计划-没行动=零有机会-没争取=零有落实-没完成=零有价值-没发挥=零有进步-没耐心=零有任务-没沟通=零有能力-没态度=零有努力-没方法=零,做好了才算做了，为什么呢？,？,二、推行8S的目的,1改善和提高企业形象；2促成效率的提高；3改善零件在库周转率；4减少直至消除故障，保障品质；5保障企业安全生产；6降低生产成本；7改善员工精神面貌，使组织活力化；8缩短作业周期，确保交货期。,推动8S是为了,三、8S活动的起源
3、 8S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习，因为这八个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为8S。8S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养）,过去很多公司可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现安全隐患依然存在，工伤事故仍在增加，资源大量浪费 现在8S为你提供解决方案，8S在原有5S的基础上增加安全
4、、节约和学习，为公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性组织！,（一）整理将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。,目的：（1）腾出空间，以便更充分地利用空间。（2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。（3）减少库存量。（4）创造清爽的工作环境。主要活动：（1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。（2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。（3）防止污染源的发生。（4）推进文件编排、存放系统。实施要点：（1）废弃的决心。（2）行动要快速果断。,案例一:,整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要”与“不必要”两种，并且把 不必要的物品立刻清除掉。,改善前与改善后，都是应人
5、而改变？（态度、标准、方法）,案例二:,（二）整顿,（二）整顿 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。,目的：1.工作场所一目了然。2.减少或消除找寻物品的时间。3.创造整齐、整洁的环境。4.消除积压物品（如设备的备用品等）。主要活动：合理地决定物品的保管方法和布局。彻底实施定点、定位存放管理。将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）进行标识。实施要点：三定原则：定物、定位、定量。标 识：在现场进行适当的标识。,实施要点三定原则：定物、定位、定量。,定物：先定区域位置再确定各物品怎么放；定位：一.确定物品放置的合理位置原则：1.是位置要固定。2.是根据物品使用的频度和使用的便利性
6、来决定物品放置的场所。二.物品与位置之间的关系有以下几种：1设备和作业台的定位。2工具、夹具、量具、文件等的定位。3原材料、半成品、成品的定位。4表单、样品等的保管与存放。,三、定位标示管理：在生产中使用的物品品种繁多，规格复 杂，如何找到，需要一定的信息来指 引，这就是定位与标识的作用。标识一般可分为两类：(1)引导类标识：是引导并告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。(2)确认类标识：是为了避免物品混乱和放错地方所 需的信息。告诉人们“这是什么场 所”。,实施要点三定原则：定物、定位、定量。,定量：确定物品放置数量的原则：在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地，并且管理简单。1消耗品数量的确定。2原材料，半成品、成品的存量。,（三）清扫,（三）清扫彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。,目 的 使质量保持稳定。维持仪器及设备的精度。维持机器设备的稳定性，减少故障发生。创造清洁的工作场所。主要活动 对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。实施无垃圾、无污垢化。强化对发生源的处置和对策。实施要点 彻底贯彻清扫（点检）的原则。,实施要点彻底贯彻清扫
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