山东某车间2012“7.13”一般爆炸事故.docx

1、山东某车间 2012“7.13”一般爆炸事故2012 年 7 月 13 日，上午 9 时 30 分左右，正在进行检修施工的环丙装置碱液罐区循环碱罐发生闪爆，造成罐顶撕裂飞出，一名现场施工人员受重伤。事故发生后车间对该事故发生原因进行了详尽分析。经分析造成事故的主要原因是循环碱罐（V2502A）内残存清洗液中存有易挥发有机物，在长时间放置后挥发，与空气在罐体中形成混合爆炸物，当施工人员使用气割拆除与罐体相连的阀门螺栓时，遇明火发生闪爆。发生事的故循环碱罐在装置生产中起循环碱液的存储作用，碱液在循环过程中会中和吸收氯醇反应循环气中的未反应完全的氯气，同时会携带少量二氯丙烷等副反应产物，这些携带的有

2、机物最终会积存在循环碱罐中，随废碱液输送至脱硫装置处理。在此次检修中该碱罐本身没有任何动改内容，因此对碱罐按常规进行了处理（热水清洗两遍，冷水清洗一遍，蒸汽吹扫 2 小时，对与装置连接的管线进行了盲板封堵）。对需要动改的循环泵进出口管线进行了彻底置换吹扫合格，并在 13 日上午动火前对需切割拆除管线进行了可燃气检测，结果合格，开具动火票据。循环碱泵与罐之间有一循环线，设有切断阀，循环线需进行整体拆除（较短不需切割），重新配线。施工人员在拆除循环线切断阀时，因螺栓人工拆卸困难，在未通知安全员情况下，动用气割拆除螺栓，最终造成了事故的发生。事故原因：1、对碱罐处理过多依靠经验，没有按安全规范进行清

3、空处理。以往检修时间短，用以上方法清洗时，罐底虽然也有残余，但尚未达到爆炸极限，动火施工就已完成。但此次因清洗完后近 7 天时间才开始施工，且天气炎热，促进了可燃物的挥发，最终达到了爆炸极限。2、车间安全管理不细致，凭经验管理，缺少系统的规范化管理，缺少隐患排查的有效措施，致使工作中漏洞隐患较多，安全风险巨大。3、监火人员对动火要求及部位不能有效掌握，监火流于形式，不能在违规动火发生时及时制止、汇报（安全员明确要求不得用气割切割螺栓）。4、车间检修组织不到位，现场施工点多，监管指导人员少，不能对所有施工情况进行有效的把控。5、车间管理人员安全工作不全面，对重点部位液氯事故防范加强的同时对其它部位安全风险重视不足，心存侥幸，不能清醒认识检修中的诸多风险与隐患，盲目自信乐观。事故责任人及处理情况：防范措施：1、深刻总结了工作中存在的诸多不足，充分认识到了安全规范管理的重要性和必要性。2、车间将对施工现场进行彻底清查，查找安全隐患，不留任何死角，同时坚持“四不放过”原则对员工进行事故学习和教育。3、工作中带头加强学习，加强管理，谨慎工作，努力不再发生安全事故，确保检修任务顺利完成。