1、动力分厂“326”减温减压器故障引起气化炉停车事故、事故经过：2014 年 3 月 26 日下午 13 时左右，接调度中心电话告知 2.0Mpa 蒸汽温度不能满足空分要求，需要降低至 280。运行人员随即进行调整，但调整过程中温度变化较大，无法保持温度稳定，调度中心当班调度员薛骄及时来到现场协调进行调整。14 点 22 分，动力分厂汽机主管杨爽接副厂长胡海命令配合运行人员调节2.0Mpa 蒸汽温度。当时减温水电动调节阀已经无法有效调整温度，便及时调整 5.5Mpa、2.0Mpa 减温减压器各减温水调节阀前手动阀，调整效果仍旧不明显，且 5.5Mpa、2.0Mpa 温度有大幅度变化。当时判断 5
2、.5Mpa、2.0Mpa 减温减压器抢水现象严重，在调整分支阀无效情况下采取减温水总阀调整方式。 经现场和中控监盘人员联系调整， 14 点 45 分， 5.5Mpa 蒸汽温度由 510降至 475；2.0 Mpa 蒸汽温度由 313降至 227；14:56 分时，5.5Mpa 蒸汽温度由 475升至 506，2.0 Mpa 蒸汽温度由227升至 442； 15:22 时 5.5Mpa 蒸汽温度由 475降至 306， 2.0 Mpa蒸汽温度由 442降至 297；15:40 分时，5.5Mpa 蒸汽温度由 306降至 264，2.0 Mpa 蒸汽温度由 297降至 249。由于调整时温度波动较
3、大且阀门多次发出异音，在母管蒸汽温度减低后，只继续对减温减压器减温水一道总门进行小幅度关闭调整，但温度未见上升。16 时左右二值接班后， 班长王恒向值长郑旭增汇报中压蒸汽压力 4.89MPa、温度 265。值长下令提高中压蒸汽温度，当班人员丁晓轩就地打开二号 5.5MPa 减温减压器疏水手动门，打开动力区老虎头处疏水手动门，再次关紧减温水手动门。经过 10 分钟观察 5.5MPa 母管蒸汽温度没有上升趋势。16：50 在处理完毕#3 机#4 瓦盖振过高的问题后， 值长下令加快对#3 汽轮机组 2.0MPa 排汽向 2.0MPa 母管并汽的操作，旨在利用#3 排气为 2.0MPa 母管供汽，减小
4、调整减温水总门时 5.5Mpa、2.0MPa 减温水相互抢水，造成各自温度波动的影响。16：55 分，#3 机组 2.0MPa 开始并汽，并关小 2.0MPa 减温减压器蒸汽调门开度与减温水开度。同时值长下令就地继续关小减温减压器减温水一道手动总门，17：02 时5.5MPa 蒸汽母管温度上升至 50，至 17:25 上升到 455，在此期间气化 217#、218#气化炉停车。二、原因分析：（一）动力当班值长及班长对 5.5MPa 母管蒸汽温度调整不及时，导致母管温度持续偏低。（二）当班运行人员发现 5.5MPa 温度严重偏离指标时未向班长、值长汇报，当前工况未能按照公司要求汇报调度中心，影响
5、到调度中心第一时间对后续系统的处理最终导致气化停车。（三）运行人员对中压蒸汽温度过低会造成气化重大安全事故的认识不够；动力分厂在调整 2.0MPa 温度时对 5.5MPa 温度监视不到位；同时运行人员没有及时向当班调度中心汇报。汇报程序执行不力、全厂大局意识不足，思想上麻痹大意。（四）供化工区 5.5MPa、2.0 MPa 设置三路减温减压器，减温减压器共用一路减温水，减温水压力 6MPa，在以往生产中，化工区蒸汽需求量较低，减温水调节阀无法有效调整，生产运行人员只能通过减温调节阀前手动阀进行限流调节，致使阀门冲刷，内漏严重，无法有效调整，温度难以控制。（五）在设计上动力设置减温减压器较多，原
6、设计 5 套，近期为了满足化工区温度的需要，又增加 2 套，共 7 套减温减压装置。减温水为高压水，高压系统设置的阀门过多，而设计时是按正常工况汽量考虑的，并没有考虑到较低蒸汽负荷时调节阀不能有效调整这一不良后果。（六）手动阀起隔离作用，调节阀起调节作用，在化工区低负荷时因调节阀实效被迫采用手阀调节，调节阀未能起到正常的调节作用。（七）动力分厂生产人员发现阀门内漏没有及时申请更换，生产管理不到位。三、防范措施：（一)深刻树立安全生产全局意识，加大落实汇报制度的执行力。当生产出现异常第一时间与生产调度中心联系，讲清楚存在的问题，以便生产调度中心统一协调指挥全厂生产；（二)加强人员培训。特别是针对动力供给化工区汽、水、电对化工区的实际影响，邀请调度人员进行专题讲课。强化生产人员关于动力区各种运行工况对化工生产的重要影响。同时加强值长、班长的沟通意识与能力，在事故情况下积极有效地配合调度中心进行安全停车；（三)积极与调度中心协商并明确下一步关于 5.5MPa、 2.0MPa 减温减压器的操作优化。确定在化工用汽需求较少时蒸汽平衡方案，以满足动力减温减压器有效调整工况下的蒸汽负荷，并应保持减温
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