液化石油气储配工艺及参数.docx

1、液化石油气储配工艺及参数根据液化石油气储配站工作任务的要求，站内须设立必要的操作岗位，安装盛装和输送液化石油气的设备及工艺管路。各操作岗位相互配合和衔接，各工艺设备通过管路相互连接，以保证工作任务的需要。一、液化石油气储配站操作岗位设置一、液化石油气储配站操作岗位设置液化石油气储配站的操作岗位，主要有入站检查、装卸、抽残抽空、钢瓶称重、灌装、二次检斤、罐区操作和汽化输配等岗位。如图 1-5-1 所示，罐车进站前需经入站检查岗位 1 对车罐漆色标志、防火帽、罐车使用证、防护器材和驾驶员、押运员证件等情况进行逐项检查核实合格后，方可进入装卸台 6 装卸液化石油气。待装卸完毕后退回入站检查 1，检查

2、装卸重量、压力、液位等记录内容，符合规定的出站。卸完后的罐车若不再外出，可进入车库 11 存放。钢瓶由入站检查 1 进入外观检查登记，符合充装条件者，送称重岗位 2 称量空瓶重量；需抽空或抽残液的待抽空、抽残后再称重。称重后的钢瓶核定充装重量并在记录表填明，进灌装岗位 8，充装后钢瓶做二次检斤 2，合格后由岗位 1 办理发瓶手续，用户带回。对超重或出现泄漏的钢瓶送回岗位 3 进行卸液处理。机泵 9 和储罐 12 岗位在罐车装卸和钢瓶充装等操作过程中密切注意机、泵和储灌的压力、液位情况，并负责向汽化岗位 10 供应液化气，以满足生产窑炉使用。二、液化石油气储、灌工艺流程二、液化石油气储、灌工艺流

3、程液化石油气储、灌工艺流程，一般采用烃泵压缩机联合系统。常见的中小型液化石油气站储、灌工艺流程如图1-5-2 所示。图 1-5-1 储配站岗位示意1-入站检查；2-检斤；3-回收；4-抽空；5-抽残；6-装卸台；7-称重；8-灌装；9-机泵；10-汽化；11-车库；12-储罐1.储存线路来自管路输送的液化石油气在压力作用下，可直接进入储罐 2、3 储存。铁路罐车在卸台 1 由压缩机 12 或烃泵 5 卸入储罐 2、3储存，也可由烃泵-压缩机联合卸入。汽车罐车在装卸台 8 可由烃泵 5 或压缩机 12 把液化石油气卸入储罐 2 储存和中间储罐 3 使用。2.灌装线路向汽车罐车内灌装可由烃泵-压缩

4、机联合进行，也可单独进行。向钢瓶内灌装可在机械化灌装台 10 或手动灌装 9 进行操作。3.生产使用线路直接利用 将中间储罐或储罐内的气态液化气经气相管路直接送往生产窑炉使用。汽化使用 在环境温度较低或液化石油气质量较差的情况下，可用烃泵先将储罐内的液态液化石油气输往汽化器汽化后送往生产窑炉。4.残液回收利用(1)回收钢瓶内残液 利用压缩气体(来自 10)将钢瓶抽残架13 内残液压入残液罐 4。(2)回收储罐或罐车中的残液 储罐或罐车中的残液可由残液泵 6 抽往残液罐 4。(3)残液利用 用残液泵 6 将残液罐内的液体输往蒸发器 7加热汽化后，送往锅炉或厨房做燃料使用。图 1-5-2 液化石油

5、气站储、灌工艺流程1-铁路罐车卸台；2-储罐；3-中间罐；4-残液罐；5-烃泵；6-残液泵；7-蒸发器；8-汽车罐车装卸台；9-手动灌瓶；10-机械化灌装台；11-分离器；12-压缩机；13-抽残架(4)残液处理 用残液泵 6 把残液罐内的残液输送到罐车 8 中，处理给予有关用户。5.液化石油气倒罐利用压缩机 12 将储罐 2 中的气态液化气输往中间储罐 3，以供生产窑炉使用。利用烃泵或压缩机将需要维修或充装过量的储罐的液化石油气倒入另一储罐储存。三、液化石油气储配工艺设计参数及储、灌方式三、液化石油气储配工艺设计参数及储、灌方式1.设计温度液化石油气储配工艺的设计温度，以其所在地点的气象资料

6、为确定依据。液化石油气系统的最高设计温度取该地区极端最高温度或储罐的最高设计温度，一般为 48。最低设计温度按该地区极端最低气温确定。2.设计压力液化石油气储配站的设计压力按液化石油气在最高设计温度下的饱和蒸气压和设备的设计压力确定。通常取 1.77MPa。残液系统的设计压力取 0.98MPa。对于不是低温压力储存或低温常压储存设备的液化石油气储配站，系统的设计温度和设计压力，应根据液化石油气组分和工艺计算确定。3.储存数量及方式为了保证连续供气，液化石油气储配站应确定合理的储存方式和数量。液化石油气的储存数量，应根据每天的输出量和输入周转时间确定，并考虑留有 2030的储存余地。液化石油气的储存方式，目前国内外广泛采用固定储罐储存法。根据固定储罐储存的温度和压力的不同，可分为常温压力储存、低温压力储存和低温常压储存。(1)常温压力储存其压力随液化气组分和气温条件的变化而变化，一般接近或略低于气温下的饱和蒸气压力，液化石油气储罐的设计压力要考虑储罐最高工作温度下液化石油气的饱和蒸气压和机泵工作时加给储罐的压力。常温压力储罐的布置有地上和地下两种。地上储罐安装、运行、维修方便，不受土壤的